切削液中主要含油和表面活性剂，乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。由于乳化剂含有表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到低值，这时油便分散在水中。同时表面活性剂还产生电离，使油珠液滴带有电荷，而且还吸附了一层水分子固定着不动，形成水化离子膜，而水中的反离子又吸附再其外表周围，分为不动的吸附层和可动的扩散层，形成双电层，这样使油珠外面包围着一层有弹性的、坚固的、带有同性电荷的水化离子膜，阻止了油珠液滴互相碰撞时可能的结合，使油珠能够得以长期地稳定在水中,成为白色的乳化液。油粒径一般在0.1—25μm之间，油粒之间难以聚并，长期保持稳定，难以分离。
在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。
新老工艺的对比：
老工艺：切削液乳化废水因为油水在分子层面混合而极难处理，被归类为有害物质，目前国内通用技术是加药剂破乳来处理，油混合其他杂志和药剂变成污泥，再对污泥就行后续处理。其他传统处理方法如气浮法、生化法等。但是这些传统方法都难以达到理想的处理效果。
新工艺(膜分离法处理)：通过膜法，经过二次膜处理，一级膜处理，可将油水基本分离开，处理后的浓液进行集中处理。再将一级反应的清液通过二级膜处理，进一步处理，将油水分离，处理后的浓液集中处理。
