公布日：2023.11.21
申请日：2023.09.01
分类号：C02F11/12(2019.01)I;C02F11/00(2006.01)N
摘要
本发明涉及固废资源化处理技术领域，具体涉及一种含铜污泥成型的方法，包括(1)将含铜污泥干燥至含水率15～30％，废树脂粉粒度为100目筛下占比90％以上；(2)按照重量份比称量，含铜污泥100份，废树脂粉15～25份，熔剂3～5份；(3)在强力搅拌机中搅拌，使得物料混合均匀，搅拌时间为20～30min；(4)将混合料倒入加热罐中，加热罐上方有气体收集装置，加热混合料中心温度至125～225℃，保温10～30min；(5)在15～25MPa的压力下成型，维持时间1～3min，强度满足要求后，得到含铜污泥制块。本发明的成型方法，同时处理了废树脂粉，获得的含铜污泥团块强度高、热稳定性好、无需添加粘结剂、降低了能源消耗，也减小了环境污染。
权利要求书
1.一种含铜污泥成型的方法，其特征在于包括有如下步骤：(1)原料预处理将含铜污泥干燥至含水率15～30％，废树脂粉粒度为100目筛下占比90％以上。(2)配料按照重量份比将各种原料组分称量，具体配比为：含铜污泥100份，废树脂粉15～25份，熔剂3～5份。(3)混匀在强力搅拌机中搅拌，使得物料混合均匀，搅拌时间为20～30min。(4)加热将混合料倒入加热罐中，加热罐上方有气体收集装置，加热混合料中心温度至125～225℃，保温10～30min。(5)成型在15～25MPa的压力下成型，维持时间1～3min，强度满足要求后，得到含铜污泥制块，控制水分在10～15％，冷态抗压强度高于1000N/个，落下强度大于4次/个。
2.根据权利要求1所述的含铜污泥成型的方法，其特征在于：所述步骤(1)中含铜污泥干燥至含水率20％，废树脂粉粒度为100目筛下占比95％。
3.根据权利要求1所述的含铜污泥成型的方法，其特征在于：所述步骤(2)中的配比为：含铜污泥100份，废树脂粉20份，熔剂4份。
4.根据权利要求1所述含铜污泥成型的方法，其特征在于：所述步骤(4)中加热混合料中心温度至205℃，保温15min。
5.根据权利要求1所述的含铜污泥成型的方法，其特征在于：所述步骤(5)在20MPa的压力下成型，维持时间2min，强度满足要求后，得到含铜污泥制块，控制水分在12％，冷态抗压强度高于1250N/个，落下强度大于5次/个。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含铜污泥的成型方法，以降低火法处理含铜污泥中的成型成本，同时实现对废树脂粉的回收利用，减少环境污染。
为解决上述问题，本发明提供了一种含铜污泥成型的方法，包括如下的步骤：
(1)原料预处理
将含铜污泥干燥至含水率15～30％，废树脂粉粒度为100目筛下占比90％以上。
(2)配料
按照重量份比将各种原料组分称量，具体配比为：含铜污泥100份，废树脂粉15～25份，熔剂3～5份。
(3)混匀
在强力搅拌机中搅拌，使得物料混合均匀，搅拌时间为20～30min。
(4)加热
将混合料倒入加热罐中，加热罐上方有气体收集装置，加热混合料中心温度至125～225℃，保温10～30min。
(5)成型
在15～25MPa的压力下成型，维持时间1～3min，强度满足要求后，得到含铜污泥制块，控制水分在10～15％，冷态抗压强度高于1000N/个，落下强度大于4次/个。
本发明提供的含铜污泥成型方法，克服了单纯将废树脂粉作为有毒性的危险废物的处理偏见，通过利用其中含有的玻璃纤维、热固性环氧树脂和各种添加剂，使其在加热过程中产生热塑性，从而代替含铜污泥成型过程中的粘结剂，同时利用废树脂粉中的有机物在火法处理过程中燃烧产生的热量，利用废树脂粉中的无机物起到熔剂的作用，这既降低了含铜污泥成型的成本，又能同时实现废树脂粉的处理，为火法处理工艺提供热量和熔剂，以废治废推动绿色循环经济发展。本申请成型方法获得的含铜污泥团块具备强度高，冷态抗压强度高于1000N/个，落下强度大于4次/个；热稳定性好，可以直接加入富氧顶吹熔池熔炼炉内进行处理，含铜污泥所制团块的热值可以达到3～5MJ/kg，可以显著降低熔炼过程中的能源消耗，此外无需添加粘结剂，也降低了能源消耗。
（发明人：丁银贵;游韶玮;郑环东;陈士朝;韩志彪;管子豪;刘梦瑶;杨耀武）