申请日2018.11.30
公开(公告)日2019.03.26
IPC分类号C22B1/24; C22B1/16; C22B23/00; C22B15/00; B03D1/002; B03D1/012; B03D1/008; B03D101/02; B03D101/04
摘要
本发明涉及危固废物环保处理及资源再生领域，具体公开了一种电镀污泥处理回收铜镍的方法。本发明提供的方法首先将电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合造球，得生球团，然后将生球团干燥、置于800～1200℃的温度下硫化焙烧，再将焙烧产品磨至粒度为‑0.045mm占60～80%，得到磨矿矿浆;对磨矿矿浆进行浮选，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣，铜镍混合精矿再磨至粒度为‑0.037mm占90～95%，浮选分别得到铜精矿产品和镍精矿产品。本发明提供的方法通过硫化焙烧和浮选来处理电镀污泥，可综合回收其中的铜镍有价元素，分别获得铜精矿和镍精矿，浮选尾渣的重金属含量显著降低，浸出毒性低于国家相关标准。
权利要求书
1.一种综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，包括步骤：
S1：将电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，生球团的粒径范围为8～10mm，所述硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，所述硫化剂为黄铁矿、硫化钠和硫磺中的任一种或几种的组合，所述熔剂为石英和/或氧化铝，所述助熔剂为硼砂和/或硅酸钠，所述还原剂为无烟煤;
S2：将所述生球团干燥，然后将干燥处理后的生球团置于800～1200℃的温度下硫化焙烧60～120min，然后自然冷却，得到焙烧产品;
S3：将所述焙烧产品破碎至粒度为-2mm，之后在60～65%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占60～80%，得到磨矿矿浆;
S4：对磨矿矿浆进行浮选，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣，浮选时向磨矿矿浆中添加的浮选剂由调整剂I、捕收剂和起泡剂组成，所述调整剂I为石灰和/或硫酸铜，所述捕收剂为丁基黄药和/或丁胺黑药，所述起泡剂为二号浮选油;
S5：得到的铜镍混合精矿再磨至粒度为-0.037mm占90～95%，得到铜镍混合精矿矿浆，向所述铜镍混合精矿矿浆中加入调整剂II进行铜镍分离浮选，分别得到铜精矿产品和镍精矿产品，调整剂II为亚硫酸钠和/或硫化钠。
2.根据权利要求1所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，得到的所述铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，之后再添加调整剂II进行铜镍分离浮选，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣。
3.根据权利要求1或2所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S1中，所述硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的2～3倍。
4.根据权利要求3所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S1中，所述熔剂的用量为电镀污泥干重的10～30%。
5.根据权利要求4所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S1中，所述助熔剂用量为电镀污泥干重的1～3%。
6.根据权利要求5所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S1中，所述还原剂用量为电镀污泥干重的5～20%。
7.根据权利要求6所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S4中，所述调整剂I的用量为每吨电镀污泥添加200～2000g，所述捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加150～500g，所述起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加50～150g。
8.根据权利要求7所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S5中，所述调整剂II的用量为每吨电镀污泥添加1500～3000g。
9.根据权利要求8所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S4中，磨矿矿浆浮选工艺采用多段浮选，包括1～2次浮选粗选、1～2次浮选扫选和2～3次浮选精选。
10.根据权利要求9所述的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，其特征在于，步骤S5中，铜镍分离浮选工艺采用多段浮选，包括1～2次浮选粗选、1～2次浮选扫选和3～4次浮选精选。
说明书
一种综合回收电镀污泥中铜镍的方法
技术领域
本发明涉及危险废物处理及资源再生技术领域，特别是涉及一种电镀污泥处理回收铜镍的方法。
背景技术
电镀污泥是指电镀废水处理过程中所产生的含多种重金属的沉淀物，这些沉淀物含水率高，其中重金属组分热稳定性高且易迁移，极易造成二次污染。1998年，我国将电镀污泥作为典型列入《国家危险废物名录》;2004年实施的《危险废物经营许可证管理办法(2013修订)》对电镀污泥的收集、贮存和处置等方面制定了严格规定，以防止电镀污泥二次污染的发生。
近年来有关电镀污泥处理的技术存在大量研究，污泥治理方面的研究主要集中在重金属元素的固化及稳定化等工艺技术方面，力图实现有害重金属元素的无害化。但是从金属资源再利用的角度考虑，电镀污泥其实是一种有价金属元素品位相对较高的物料，常见的有价金属元素包括铜、镍、铬和锌等。但由于这些有价金属元素多以高度分散的氧化物形式存在，因此难以通过常规手段进行富集。当前有关有价金属元素回收方面研究的工艺核心主要集中在有色金属的浸出技术体系下，例如氨水浸出法、硫酸浸出法等，在工艺流程上存在成本高、流程复杂、作业效率低等问题。因此，还需要对电镀污泥的资源化技术进行研究，以提出实用性好、经济性好的处理方法，来满足市场需求。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种综合回收电镀污泥中铜镍的方法，通过硫化焙烧和浮选来处理电镀污泥，可综合回收其中的铜镍有价元素，分别获得铜精矿和镍精矿，浮选尾渣的重金属含量显著降低，浸出毒性低于国家相关标准。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种综合回收电镀污泥中铜镍的方法，包括但不限于以下步骤：
S1：将电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，生球团的粒径范围为8～10mm，所述硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，所述硫化剂为黄铁矿、硫化钠和硫磺中的任一种或几种的组合，所述熔剂为石英和/或氧化铝，所述助熔剂为硼砂和/或硅酸钠，所述还原剂为无烟煤;
S2：将所述生球团干燥，然后将干燥处理后的生球团置于800～1200℃的温度下硫化焙烧60～120min，然后自然冷却，得到焙烧产品;
S3：将所述焙烧产品破碎至粒度为-2mm，之后在60～65%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占60～80%，得到磨矿矿浆;
S4：对磨矿矿浆进行浮选，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣，浮选时向磨矿矿浆中添加的浮选剂由调整剂I、捕收剂和起泡剂组成，所述调整剂I为石灰和/或硫酸铜，所述捕收剂为丁基黄药和/或丁胺黑药，所述起泡剂为二号浮选油;
S5：得到的铜镍混合精矿再磨至粒度为-0.037mm占90～95%，得到铜镍混合精矿矿浆，向所述铜镍混合精矿矿浆中加入调整剂II进行铜镍分离浮选，分别得到铜精矿产品和镍精矿产品，调整剂II为亚硫酸钠和/或硫化钠。
进一步优选地，得到的所述铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，之后再添加调整剂II进行铜镍分离浮选，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣。对得到的铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，之后再进行铜镍分离浮选，可以提高得到的铜精矿产品和镍精矿产品的品位，并提高铜镍分离浮选的分离效率。
优选地，步骤S1中，所述硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的2～3倍。
优选地，步骤S1中，所述熔剂的用量为电镀污泥干重的10～30%。
优选地，步骤S1中，所述助熔剂用量为电镀污泥干重的1～3%。
优选地，步骤S1中，所述还原剂用量为电镀污泥干重的5～20%。
优选地，步骤S4中，所述调整剂I的用量为每吨电镀污泥(干重)添加200～2000g，所述捕收剂的用量为每吨电镀污泥(干重)添加150～500g，所述起泡剂的用量为每吨电镀污泥(干重)添加50～150g。
优选地，步骤S5中，所述调整剂II的用量为每吨电镀污泥(干重)添加1500～3000g。
优选地，步骤S4中，磨矿矿浆浮选工艺采用多段浮选，包括1～2次浮选粗选、1～2次浮选扫选和2～3次浮选精选。视实际分选状况，浮选粗选、浮选扫选和浮选精选段数均可做适当调整。
优选地，步骤S5中，铜镍分离浮选工艺采用多段浮选，包括1～2次浮选粗选、1～2次浮选扫选和3～4次浮选精选。视实际分选状况，浮选粗选、浮选扫选和浮选精选段数均可做适当调整。
其中，二号浮选油也即2#油。
本发明提供的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，首先将电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到的生球团的粒径范围为8～10mm，在该粒径范围内可以加快干燥速度，并且硫化焙烧时反应接触面积大，使反应更彻底，提高有价元素的回收率，之后干燥、高温硫化焙烧，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成。所述硫化剂为黄铁矿、硫化钠和硫磺中的任一种或几种的组合，所述熔剂为石英和/或氧化铝，所述助熔剂为硼砂和/或硅酸钠，所述还原剂为无烟煤。在高温硫化焙烧过程中，硫化剂作为硫源，主要为硫化作业提供硫元素，生成有价金属的硫化矿物;熔剂主要是为了提高烧结过程中物质间的流动性，使微细粒嵌布的有价金属能有效释放并参与硫化反应，达到有价金属与杂质分离的目的;助熔剂主要是用于降低焙烧物的熔化温度，提高焙烧效率;还原剂是为焙烧提供还原气氛，保证有价金属的硫化产物不被氧化。焙烧之后，电镀污泥中的铜、镍由原来的氧化物形式转变为硫化物形式，可以采用浮选方法进行浮选分离。将焙烧产品破碎至粒度为-2mm，之后在60～65%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占60～80%，得到磨矿矿浆，也即磨矿矿浆中小于0.045mm粒径的颗粒质量百分比占60～80%，根据对焙烧产品进行嵌布结构分析，在该磨矿条件下，焙烧产品中的铜、镍硫化物和无害尾矿基本达到完全解离，之后进行浮选，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣。得到的铜镍混合精矿再磨至粒度为-0.037mm占90～95%，得到铜镍混合精矿矿浆，在该磨矿条件下，铜镍混合精矿中的铜、镍硫化物基本达到完全解离，之后进行浮选，在调整剂亚硫酸钠和/或硫化钠的作用下，分别得到铜精矿产品和镍精矿产品。浮选过程中所添加，调整剂是为了加强捕收剂在有价金属硫化物表面的吸附，或抑制捕收剂在杂质矿物表面的吸附，进而提升捕收剂在矿物表面选择性吸附的效率，捕收剂是为了提高有价金属硫化物的疏水性，进而使有价金属在浮选泡沫产品中实现富集，起泡剂为了降低浮选矿浆的表面张力，形成稳定的泡沫层，提升浮选效率。
本发明提供的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，主要针对的电镀污泥为含铜、镍含量均大于1%的电镀厂废液固化沉淀物，最终处理所得铜精矿的铜品位大于16%，铜回收率大于60%;镍精矿的镍品位大于8%，镍回收率大于60%;尾渣中铜和镍含量均低于0.5%，浸出毒性低于《危险废物鉴别标准》(GB5085.3-2007)浸出毒性鉴别标准值。
本发明提供的综合回收电镀污泥中铜镍的方法，是首次以硫化焙烧和浮选为技术核心来处理电镀污泥，可综合回收其中的铜镍有价元素，并分别获得铜精矿和镍精矿;工艺流程合理，对原料的适应性较宽，含铜、镍含量均大于1%的电镀厂废液固化沉淀物均可处理，且不涉及重金属浸出技术，更易实施和操控，经济可行性高，具有良好的工业化前景;相对电镀污泥原样，尾渣的重金属含量显著降低，且浸出毒性低于国家相关标准，环保效益突出。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
处理对象为广东江门某电镀厂的电镀污泥，其中铜和镍的质量百分比含量分别为2.48%和1.59%，采用以下工艺对电镀污泥进行处理，并对铜、镍进行回收：
(1)取电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，硫化剂为黄铁矿，熔剂为石英，助熔剂为硼砂，还原剂为无烟煤，硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的2倍，熔剂的用量为电镀污泥干重的25%，助熔剂用量为电镀污泥干重的1%，还原剂用量为电镀污泥干重的20%;
(2)生球团干燥后，在1000℃下硫化焙烧100min，待自然冷却后，得到焙烧产品;
(3)将焙烧产品破碎至粒度为-2mm(即粒度小于2mm)，然后在60%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占80%，得到磨矿矿浆;
(4)向磨矿矿浆中依次加入调整剂石灰和硫酸铜、捕收剂丁基黄药和丁胺黑药，起泡剂二号浮选油，调整剂的用量为每吨电镀污泥(按干重计算，下同)添加1100g，具体的，石灰的用量为每吨电镀污泥添加1000g，硫酸铜的用量为每吨电镀污泥添加100g，捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加300g，具体的，丁基黄药的用量为每吨电镀污泥添加200g，丁胺黑药的用量为每吨电镀污泥添加100g，起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加100g，依次添加完毕后，搅拌作用30分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、2次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣;
(5)将铜镍混合精矿细磨至粒度为-0.037mm占95%，然后加入调整剂亚硫酸钠和硫化钠，调整剂的用量为每吨电镀污泥添加1500g，具体的，亚硫酸钠的用量为每吨电镀污泥添加500g，硫化钠的用量为每吨电镀污泥添加1000g，添加完毕后，搅拌作用30分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜精矿产品和镍精矿产品。
铜精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为9.16%，铜和镍的品位分别为20.49%和3.16%，铜和镍的回收率分别为75.68%和18.20%;镍精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为12.14%，铜和镍的品位分别镍为2.23%和9.46%，铜和镍的回收率分别为10.92%和72.23%;尾渣相对电镀污泥干燥原样的产率为110.47%，铜、镍的含量分别为0.30%和0.14%。
实施例2
处理对象为广东佛山某电镀厂的电镀污泥，其中铜和镍的质量百分比含量分别为5.16%和3.37%，采用以下工艺对电镀污泥进行处理，并对铜、镍进行回收：
(1)取电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，硫化剂为黄铁矿和硫磺的混合物(黄铁矿和硫磺的质量比为3∶1)，熔剂为石英和氧化铝的混合物(石英和氧化铝的质量比为2∶1)，助熔剂为硼砂和硅酸钠的混合物(硼砂和硅酸钠的质量比为1∶1)，还原剂为无烟煤，硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的3倍，熔剂的用量为电镀污泥干重的30%，助熔剂用量为电镀污泥干重的2%，还原剂用量为电镀污泥干重的10%;
(2)生球团干燥后，在800℃下硫化焙烧120min，待自然冷却后，得到焙烧产品;
(3)将焙烧产品破碎至粒度为-2mm(即粒度小于2mm)，然后在65%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占60%，得到磨矿矿浆;
(4)向磨矿矿浆中依次加入调整剂石灰和硫酸铜、捕收剂丁基黄药，起泡剂二号浮选油，调整剂的用量为每吨电镀污泥(按干重计算，下同)添加1700g，具体的，石灰的用量为每吨电镀污泥添加1500g，硫酸铜的用量为每吨电镀污泥添加200g，捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加400g，起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加150g，依次添加完毕后，搅拌作用40分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和2次浮选精选的工艺，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣;
(5)将铜镍混合精矿细磨至粒度为-0.037mm占90%，然后对得到的铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣，向浮选除杂后的矿浆中加入调整剂亚硫酸钠和硫化钠，调整剂的用量为每吨电镀污泥添加3000g，具体的，亚硫酸钠的用量为每吨电镀污泥添加1000g，硫化钠的用量为每吨电镀污泥添加2000g，添加完毕后，搅拌作用20分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、2次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜精矿产品和镍精矿产品。
铜精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为16.04%，铜和镍的品位分别为26.47%和3.25%，铜和镍的回收率分别为82.28%和15.47%;镍精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为18.21%，铜和镍的品位分别镍为2.44%和14.22%，铜和镍的回收率分别为8.61%和76.84%;尾渣相对电镀污泥干燥原样的产率为107.14%，铜、镍的含量分别为0.44%和0.24%。
实施例3
处理对象为浙江宁波某电镀厂的电镀污泥，其中铜和镍的质量百分比含量分别为2.87%和3.05%，采用以下工艺对电镀污泥进行处理，并对铜、镍进行回收：
(1)取电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，硫化剂为黄铁矿和硫化钠的混合物(黄铁矿和硫化钠的质量比为1∶1)，熔剂为石英和氧化铝的混合物(石英和氧化铝的质量比为1∶1)，助熔剂为硼砂和硅酸钠的混合物(硼砂和硅酸钠的质量比为1∶2)，还原剂为无烟煤，硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的3倍，熔剂的用量为电镀污泥干重的10%，助熔剂用量为电镀污泥干重的3%，还原剂用量为电镀污泥干重的5%;
(2)生球团干燥后，在1200℃下硫化焙烧60min，待自然冷却后，得到焙烧产品;
(3)将焙烧产品破碎至粒度为-2mm(即粒度小于2mm)，然后在62%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占70%，得到磨矿矿浆;
(4)向磨矿矿浆中依次加入调整剂石灰、捕收剂丁基黄药和丁胺黑药，起泡剂二号浮选油，调整剂的用量为每吨电镀污泥(按干重计算，下同)添加2000g，捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加500g，具体的，丁基黄药的用量为每吨电镀污泥添加400g，丁胺黑药的用量为每吨电镀污泥添加100g，起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加150g，依次添加完毕后，搅拌作用20分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、2次浮选扫选和2次浮选精选的工艺，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣;
(5)将铜镍混合精矿细磨至粒度为-0.037mm占92%，然后对得到的铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣，向浮选除杂后的矿浆中加入调整剂亚硫酸钠和硫化钠，调整剂的用量为每吨电镀污泥添加2300g，具体的，亚硫酸钠的用量为每吨电镀污泥添加800g，硫化钠的用量为每吨电镀污泥添加1500g，添加完毕后，搅拌作用20分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和4次浮选精选的工艺，分离得到铜精矿产品和镍精矿产品。
铜精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为10.13%，铜和镍的品位分别为23.48%和3.34%，铜和镍的回收率分别为82.88%和11.09%;镍精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为16.51%，铜和镍的品位分别镍为1.52%和14.72%，铜和镍的回收率分别为8.74%和79.68%;尾渣相对电镀污泥干燥原样的产率为109.41%，铜、镍的含量分别为0.22%和0.26%。
实施例4
处理对象为安徽池州某电镀厂的电镀污泥，其中铜和镍的质量百分比含量分别为1.14%和1.06%，采用以下工艺对电镀污泥进行处理，并对铜、镍进行回收：
(1)取电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，硫化剂为黄铁矿和硫化钠的混合物(黄铁矿和硫化钠的质量比为1∶1)，熔剂为氧化铝，助熔剂为硅酸钠，还原剂为无烟煤，硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的2倍，熔剂的用量为电镀污泥干重的20%，助熔剂用量为电镀污泥干重的3%，还原剂用量为电镀污泥干重的5%;
(2)生球团干燥后，在900℃下硫化焙烧120min，待自然冷却后，得到焙烧产品;
(3)将焙烧产品破碎至粒度为-2mm(即粒度小于2mm)，然后在60%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占75%，得到磨矿矿浆;
(4)向磨矿矿浆中依次加入调整剂石灰和硫酸铜、捕收剂丁基黄药，起泡剂二号浮选油，调整剂的用量为每吨电镀污泥(按干重计算，下同)添加550g，具体的，石灰的用量为每吨电镀污泥添加500g，硫酸铜的用量为每吨电镀污泥添加50g，捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加150g，起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加50g，依次添加完毕后，搅拌作用40分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和2次浮选精选的工艺，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣;
(5)将铜镍混合精矿细磨至粒度为-0.037mm占95%，然后对得到的铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣，向浮选除杂后的矿浆中加入调整剂亚硫酸钠和硫化钠，调整剂的用量为每吨电镀污泥添加1500g，具体的，亚硫酸钠的用量为每吨电镀污泥添加500g，硫化钠的用量为每吨电镀污泥添加1000g，添加完毕后，搅拌作用20分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜精矿产品和镍精矿产品。
铜精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为4.85%，铜和镍的品位分别为16.57%和1.94%，铜和镍的回收率分别为70.50%和8.88%;镍精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为9.12%，铜和镍的品位分别镍为1.72%和8.17%，铜和镍的回收率分别为13.76%和70.29%;尾渣相对电镀污泥干燥原样的产率为105.63%，铜、镍的含量分别为0.17%和0.21%。
实施例5
处理对象为广东惠州某电镀厂的电镀污泥，其中铜和镍的质量百分比含量分别为2.14%和2.37%，采用以下工艺对电镀污泥进行处理，并对铜、镍进行回收：
(1)取电镀污泥与硫化焙烧添加剂混合，造球，得到生球团，硫化焙烧添加剂由硫化剂、熔剂、助熔剂和还原剂组成，硫化剂为黄铁矿、硫磺和硫化钠的混合物(黄铁矿、硫化钠和硫磺的质量比为2∶2∶1)，熔剂为石英，助熔剂为硅酸钠，还原剂为无烟煤，硫化剂的用量为电镀污泥中所含铜和镍元素摩尔数之和的2倍，熔剂的用量为电镀污泥干重的15%，助熔剂用量为电镀污泥干重的1%，还原剂用量为电镀污泥干重的8%;
(2)生球团干燥后，在1200℃下硫化焙烧60min，待自然冷却后，得到焙烧产品;
(3)将焙烧产品破碎至粒度为-2mm(即粒度小于2mm)，然后在62.5%的磨矿浓度下，将破碎后的焙烧产品磨至粒度为-0.045mm占65%，得到磨矿矿浆;
(4)向磨矿矿浆中依次加入调整剂石灰和硫酸铜、捕收剂丁胺黑药，起泡剂二号浮选油，调整剂的用量为每吨电镀污泥(按干重计算，下同)添加220g，具体的，石灰的用量为每吨电镀污泥添加120g，硫酸铜的用量为每吨电镀污泥添加100g，捕收剂的用量为每吨电镀污泥添加300g，起泡剂的用量为每吨电镀污泥添加100g，依次添加完毕后，搅拌作用40分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜镍混合精矿，浮选尾矿为无害尾渣;
(5)将铜镍混合精矿细磨至粒度为-0.037mm占90%，然后对得到的铜镍混合精矿矿浆先进行浮选除杂，浮选除杂得到的杂质物为无害尾渣，向浮选除杂后的矿浆中加入调整剂亚硫酸钠和硫化钠，调整剂的用量为每吨电镀污泥添加2300g，具体的，亚硫酸钠的用量为每吨电镀污泥添加800g，硫化钠的用量为每吨电镀污泥添加1500g，添加完毕后，搅拌作用20分钟，然后浮选，浮选工艺采用多段浮选，具体采用1次浮选粗选、1次浮选扫选和3次浮选精选的工艺，分离得到铜精矿产品和镍精矿产品。
铜精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为7.19%，铜和镍的品位分别为22.89%和3.34%，铜和镍的回收率分别为76.91%和10.13%;镍精矿产品相对电镀污泥干燥原样的产率为14.10%，铜和镍的品位分别镍为2.34%和12.11%，铜和镍的回收率分别为15.42%和72.05%;尾渣相对电镀污泥干燥原样的产率为98.46%，铜、镍的含量分别为0.17%和0.43%。