申请日2013.11.06
公开(公告)日2014.01.22
IPC分类号C02F1/52
摘要
本发明涉及化工技术领域，具体而言，涉及甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法。该甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法，包括如下步骤：向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧化铝胶体的悬浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液;向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶液;向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶液;对第三溶液静置第二预定时间，分层，分离去除上层黑色脂肪酸，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水。本发明提供的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法，最终提升甘油成品的品质，得到高品质的甘油。
权利要求书
1.一种甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法，其特征在于， 包括如下步骤：
向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧化铝胶体的悬 浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液;
向所述第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混合均匀， 调整溶液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶液;
向所述第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌，混合均匀， 调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶液;
对所述第三溶液静置第二预定时间，分层，分离去除上层 黑色脂肪酸，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水。
2.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，所述悬浮剂为以下物质中任一种或几种： 硫酸铝、氯化铝、偏铝酸钠、聚合铝、碱式氯化铝、明矾。
3.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向甜水或皂化废水中加入水解 后生成氢氧化铝胶体的悬浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第 一溶液中，添加的所述悬浮剂的质量占所述甜水或所述皂化废 水质量的0.01%～1%。
4.根据权利要求3所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，添加的所述悬浮剂的质量占所述甜水或所 述皂化废水质量的0.05%～0.5%。
5.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向所述第一溶液中添加第一中 和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置 第一预定时间，得到第二溶液中，所述溶液的pH值为4.8～5.1， 所述第一预定时间至少为10分钟。
6.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向所述第二溶液中添加第二中 和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到 第三溶液中，所述溶液的pH值为1～2。
7.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向所述第二溶液中添加第二中 和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到 第三溶液中，所述第二中和剂为以下物质中任一种或两种：盐 酸、硫酸。
8.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向甜水或皂化废水中加入水解 后生成氢氧化铝胶体的悬浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第 一溶液中，搅拌方式可以选自以下任一种方式：压缩空气搅拌、 机械搅拌;
和/或，在所述步骤向所述第一溶液中添加第一中和剂， 持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置第一预 定时间，得到第二溶液中，搅拌方式可以选自以下任一种方式： 压缩空气搅拌、机械搅拌;
和/或，在所述步骤向所述第二溶液中添加第二中和剂， 持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶 液中，搅拌方式选自以下任一种方式：压缩空气搅拌、机械搅 拌。
9.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤对所述第三溶液静置第二预定 时间，分层，分离去除上层黑色脂肪酸，得到预处理的甜水或 预处理的皂化废水中，所述第二预定时间至少为10分钟;
和/或，分离方式选自以下任一种方式：真空吸附、过滤、 溢出所述黑色脂肪酸、下放所述预处理的甜水或所述预处理的 皂化废水。
10.根据权利要求1所述的甜水或皂化废水净化过程中的预处理 方法，其特征在于，在所述步骤向所述第一溶液中添加第一中 和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置 第一预定时间，得到第二溶液中，当所述第一溶液为碱性皂化 废水溶液时，所述第一中和剂为盐酸和/或硫酸;
当所述第一溶液为酸性甜水溶液时，所述第一中和剂为以 下几种物质中任一种或几种：氢氧化钠、石灰乳、生石灰。
说明书
甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法
技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体而言，涉及甜水或皂化废水净 化过程中的预处理方法。
背景技术
甜水又称甘油水、稀甘油，是油脂水解产物分层后得到的水溶 液;皂化废水是动植物油脂经烧碱皂化处理后得到的甘油水溶液; 故甜水和皂化废水均为甘油水溶液。甜水或皂化废水中，除了含有 主要的有用成分甘油外，还含有大量的非甘油物质，即溶解在甜水 或皂化废水内的脂肪酸、树脂、含氮或含磷的化合物、色素、碳氢 化合物;以及油脂和甜水或皂化废水中甘油的发酵产物，譬如：丙 二醇类、乳酸、丁二酸、氧化脂肪酸、低分子脂肪酸、醛类及酮类 等。以甜水或皂化废水为原料制备精制浓甘油的工艺流程为：首先， 需要对甜水和皂化废水进行净化过程，其目的是为了去除甜水或皂 化废水中的非甘油物质;然后，将净化后的甜水或者皂化废水经过 蒸发、浓缩处理，得到含甘油浓度较高的粗制浓甘油;最后，采用 蒸馏法和吸附法对粗制浓甘油进行处理，得到符合质量标准的精制 浓甘油。
甜水或皂化废水的净化过程具体包括如下步骤：首先，对甜水 或皂化废水进行预处理过程，用以去除甜水或皂化废水中的大部分 非甘油物质，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水。其次，对预 处理的甜水或预处理的皂化废水进行酸处理过程，即通过氯化铁等 溶液对预处理后的甜水或皂化废水进行酸处理。最后，对酸处理后 的甜水或皂化废水进行碱处理过程，即通过氢氧化钠等溶液对酸处 理后的甜水或皂化废水进行碱处理，得到干净的甜水或皂化废水， 完成整个净化过程。在以甜水或皂化废水为原料制备精制浓甘油的 整个工艺流程中，有效的去除甜水或皂化废水中的非甘油物质，对 后续的生产工艺有着重要的作用，譬如降低甜水或皂化废水的酸处 理、碱处理、蒸发和蒸馏的生产操作难度，以及减少后续工艺所需 的化学品的用量。如果不能在预处理过程有效的去除甜水或皂化废 水中的非甘油物质，会造成后续酸碱处理时，出渣率高，残渣太粘 而导致酸碱处理过滤困难;在浓缩蒸发和蒸馏时，蒸发后的粗制浓 甘油色泽、气味差;在蒸馏阶段出渣率高，出渣困难等问题;最终 导致生产的甘油成品皂化当量高，气味和色泽均较差。故在以甜水 或皂化废水为原料制备精制浓甘油的整个工艺过程中，甜水或皂化 废水净化过程中的预处理过程至关重要。
现有技术中，对甜水的预处理过程具体为：由于通常甜水为酸 性，故先在甜水溶液中加入部分氢氧化钠使溶液呈碱性;然后再加 盐酸，使溶液的pH值至3.8～4.1，生成黑色脂肪酸(酸化分解脂肪 酸盐产生脂肪酸，因和其他杂质吸附在一起显示黑色，故称其为黑 色脂肪酸)。对皂化废水的预处理过程具体为：由于皂化废水呈碱性， 故直接向皂化废水中加入盐酸，使溶液的pH值至3.8～4.1，中和游 离的碱性物质或者分解脂肪酸盐生成黑色脂肪酸。生成黑色脂肪酸 的甜水或皂化废水静置一段时间后，黑色脂肪酸少量上浮(静置时 间越长分层效果越好)，将上浮的黑色脂肪酸与甜水或皂化废水分 离，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水，完成甜水或皂化废水 的预处理过程。但采用该种方法对甜水或皂化废水进行预处理过程， 会产生黑色脂肪酸上浮速度慢、溶液浑浊不清，分层不够彻底等缺 陷，致使不能有效的去除甜水或皂化废水中的非甘油物质。
发明内容
本发明的目的在于提供甜水或皂化废水净化过程中的预处理方 法，以解决上述的问题。
在本发明的实施例中提供了甜水或皂化废水净化过程中的预处 理方法，包括如下步骤：
向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧化铝胶体的悬浮剂， 持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液;
向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶 液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶液;
向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶 液的pH值为1～3，得到第三溶液;
对第三溶液静置第二预定时间，分层，分离去除上层黑色脂肪 酸，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水。
本发明上述实施例的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方 法，通过在甜水或皂化废水中添加水解后生成氢氧化铝胶体的悬浮 剂，在去除甜水或皂化废水中非甘油物质过程中，能够实现黑色脂 肪酸快速上浮分离，甜水或皂化废水溶液快速澄清，分层彻底，有 效的实现净化甜水或净化皂化废水的目的;从而解决后续生产过程 中酸处理和碱处理过滤慢，滤渣过粘、滤渣太多;净化后的甜水或 皂化废水蒸发、蒸馏后，成品色泽和气味差，蒸馏残渣出渣率高、 出渣困难等问题，最终提升甘油成品的品质，得到高品质的甘油。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子对本发明做进一步的详细描述。
本实施例提供的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法，包 括如下步骤：
向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧化铝胶体的悬浮剂， 持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液;
向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶 液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶液;
向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌，混合均匀，调整溶 液的pH值为1～3，得到第三溶液;
对第三溶液静置第二预定时间，分层，分离去除上层黑色脂肪 酸，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水。
进一步来说，悬浮剂为以下物质中任一种或几种：硫酸铝、氯 化铝、偏铝酸钠、聚合铝、碱式氯化铝、明矾。
进一步来说，在步骤向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧 化铝胶体的悬浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液中，添加 的悬浮剂的质量占甜水或皂化废水质量的0.01%～1%。
较好的，添加的悬浮剂的质量占甜水或皂化废水质量的 0.05%～0.5%。
进一步来说，在步骤向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌， 混合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二 溶液中，溶液的pH值为4.8～5.1，第一预定时间至少为10分钟。
进一步来说，在步骤向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌， 混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶液中，溶液的pH 值为1～2。
进一步来说，在步骤向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌， 混合均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶液中，第二中和剂 为以下物质中任一种或两种：盐酸、硫酸。
进一步来说，在步骤向甜水或皂化废水中加入水解后生成氢氧 化铝胶体的悬浮剂，持续搅拌，混合均匀，得到第一溶液中，搅拌 方式可以选自以下任一种方式：压缩空气搅拌、机械搅拌;
和/或，在步骤向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混合 均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶液 中，搅拌方式可以选自以下任一种方式：压缩空气搅拌、机械搅拌;
和/或，在步骤向第二溶液中添加第二中和剂，持续搅拌，混合 均匀，调整溶液的pH值为1～3，得到第三溶液中，搅拌方式选自以 下任一种方式：压缩空气搅拌、机械搅拌。
进一步来说，在步骤对第三溶液静置第二预定时间，分层，分 离去除上层黑色脂肪酸，得到预处理的甜水或预处理的皂化废水中， 第二预定时间至少为10分钟;
和/或，分离方式选自以下任一种方式：真空吸附、过滤、溢出 黑色脂肪酸、下放预处理的甜水或预处理的皂化废水。
较好的，在步骤向第一溶液中添加第一中和剂，持续搅拌，混 合均匀，调整溶液的pH值为4～6，静置第一预定时间，得到第二溶 液中，当第一溶液为碱性皂化废水溶液时，第一中和剂为盐酸和/ 或硫酸;当第一溶液为酸性甜水溶液时，第一中和剂为以下几种物 质中任一种或几种：氢氧化钠、石灰乳、生石灰。
本实施例提供的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方法，在 甜水或皂化废水的预处理过程中，向甜水或皂化废水中加入水解后 生成氢氧化铝胶体的铝化合物。铝化合物在本实施例中既作为絮凝 剂又作为悬浮剂，铝化合物可以是氯化铝、硫酸铝、碱式氯化铝、 聚合铝(譬如聚合氯化铝、聚合硫酸铝)、明矾等，优选硫酸铝。
当铝化合物作为絮凝剂时，其溶于水中后，通过水解反应形成 氢氧化铝，氢氧化铝是吸附性很强的絮状胶体，可使各种杂质絮凝。 脂肪酸与作为絮凝剂的铝盐反应生成金属盐沉淀析出，其反应方程 式为：
作为絮凝剂的铝化合物具有等电点凝聚作用：甜水或皂化废水 中，除了脂肪酸或脂肪酸盐外，还有氨基酸、蛋白质及氮化物等盐 类，它们都是两性物质，都可以与酸、碱生成盐;铝化合物水解反 应生成酸，反应方程式为：
可以调节pH值至胶质的等电点位置，使这些杂质从溶液中析 出。
作为絮凝剂的铝化合物具有电中和作用：在酸性溶液中析出的 杂质呈胶状态，而且带负电荷，因相互排斥而不能凝聚成大颗粒沉 淀;铝化合物加入后，铝离子与带负电荷的胶体起电中和作用。与 脂肪酸反应生成脂肪酸铝盐，铝化合物絮凝剂可以完全除去高级脂 肪酸类物质;对低级脂肪酸的去除率也很高;对蛋白质、氨基酸等 亲水性高的杂质去除率可达70%～80%。
作为絮凝剂的铝化合物具有吸附作用：固体表面的原子具有一 定的表面能，有吸附某些物质而降低表面能的倾向;氢氧化铝胶体 是一种吸附极强的絮状胶体，具有很大的表面能，能吸附大量的杂 质。
当铝化合物作为悬浮剂时，铝化合物能吸附聚集大量的非甘油 物质并使溶液迅速澄清，形成的黑色脂肪酸，快速分层，并使黑色 脂肪酸上浮;然后，通过多种物理分离方式(譬如真空吸走、过滤、 黑色脂肪酸溢出或者下放甜水或皂化废水)实现黑色脂肪酸和甜水 或皂化废水的分离，从而实现净化甜水或皂化废水。
通过在甜水或皂化废水中添加水解后生成氢氧化铝胶体的悬浮 剂，能够实现在去除甜水或皂化废水中非甘油物质过程中黑色脂肪 酸快速上浮分离，甜水或皂化废水溶液快速澄清，分层彻底，有效 的实现净化甜水或净化皂化废水的目的;从而解决后续生产过程中 酸处理和碱处理过滤慢，滤渣过粘、滤渣太多;净化后的甜水或皂 化废水蒸发、蒸馏后，成品色泽和气味差，蒸馏残渣出渣率高、出 渣困难等问题，最终提升甘油成品的品质，得到高品质的甘油。且 甜水或皂化废水预处理过程中的分离过程和净化过程，其工艺简单、 易操作，安全可靠，对设备和场地要求小、投入小。该预处理过程 工艺不但可以促进生产厂家的技术革新，降低生产过程能耗，降低 生产成本;而且还明显提升精制浓甘油的品质，具有显著的环境效 益和经济效益。
以下为本实施例提供的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方 法的实施例：
实施例1：
甜水最好保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下(当然也 可用各种搅拌桨进行搅拌，目的是使甜水搅拌均匀，较好采用压缩 空气搅拌，因为采用该搅拌方式对设备要求简单，且易操作)，向甜 水中加入甜水重量的0.01%～1%，且水解后生成氢氧化铝胶体的悬 浮剂(悬浮剂可以是氯化铝、硫酸铝、偏铝酸钠、碱式氯化铝、明 矾或聚合铝，譬如聚合氯化铝、聚合硫酸铝等，优选硫酸铝);较好 的添加悬浮剂的重量为甜水重量的0.05%～0.5%，保证在该区间可以 进一步提高铝化合物的絮凝作用和悬浮作用。通常甜水呈酸性，则 边搅拌边向溶液中添加氢氧化钠、石灰乳或生石灰，优选氢氧化钠， 调整溶液的pH值为4～6之间，较好的pH值控制在4.8～5.1，更为 优选的是将pH值保持在5.1，这样可以达到最佳的效果。当溶液pH 值符合条件时，关闭搅拌，静置10分钟以上。静置的目的是让铝化 合物能更好的吸附杂质并聚集。然后，继续在压缩空气慢慢搅拌下 (当然也可用各种搅拌桨进行搅拌，目的是使甜水搅拌均匀，较好 采用压缩空气搅拌，因为采用该搅拌方式对设备要求简单，且易操 作)，加入酸(譬如硫酸、盐酸，优选盐酸)，调整溶液的pH值至 1～3之间(视甜水处理难易情况，pH值为1～2左右较好，可以在溶 液pH值调整到1～2后，加温至最高温度90℃，温度越高，黑色脂 肪酸上浮越快;但温度高于90℃，不仅影响铝化合物的絮凝效果; 也考虑到蒸汽浪费;当溶液的pH值低于1的话，会破坏铝化合物 的絮凝效果，杂质不容易被吸附;当pH值在3以上，上浮效果会 降低，影响快速分层效果)，静置10分钟以上，分层。采用物理分 离方式(譬如真空吸附、过滤、溢出黑色脂肪酸和下放甜水)，去除 黑色脂肪酸，得到预处理的甜水，完成甜水的预处理过程。
实施例2：
皂化废水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下(当 然也可用各种搅拌桨进行搅拌，目的是使皂化废水搅拌均匀，较好 采用压缩空气搅拌，因为采用该搅拌方式对设备要求简单，且易操 作)，向皂化废水中加入皂化废水重量的0.01%～1%，且水解后生成 氢氧化铝胶体的悬浮剂(悬浮剂可以是氯化铝、硫酸铝、偏铝酸钠、 碱式氯化铝、明矾或聚合铝，譬如聚合氯化铝、聚合硫酸铝等，优 选硫酸铝);较好的添加悬浮剂的重量为皂化废水重量的 0.05%～0.5%，保证在该区间可以进一步提高铝化合物的絮凝作用和 悬浮作用。由于皂化废水呈碱性，则边搅拌，边向溶液中添加盐酸 或硫酸，调整溶液的pH值为4～6之间，较好的pH值控制在4.8～5.1， 更为优选的是将pH值保持在5.1，这样可以达到最佳的效果。当溶 液pH值符合条件时，关闭搅拌，静置10分钟以上。静置的目的是 让铝化合物能更好的吸附杂质并聚集。然后，继续在压缩空气慢慢 搅拌下(当然也可用各种搅拌桨进行搅拌，目的是使皂化废水搅拌 均匀，较好采用压缩空气搅拌，因为采用该搅拌方式对设备要求简 单，且易操作)，加入酸(譬如硫酸、盐酸，优选盐酸)，调整溶液 的pH值至1～3之间(视皂化废水处理难易情况，pH值为1～2左右 较好，可以在溶液pH值调整到1～2后，加温至最高温度90℃，温 度越高，黑色脂肪酸上浮越快;但温度高于90℃，不仅影响铝化合 物的絮凝效果;也考虑到蒸汽浪费;当溶液的pH值低于1的话， 会破坏铝化合物的絮凝效果，杂质不容易被吸附;当pH值在3以 上，上浮效果会降低，影响快速分层效果)，静置10分钟以上，分 层。采用物理分离方式(譬如真空吸附、过滤、溢出黑色脂肪酸和 下放皂化废水)，去除黑色脂肪酸，得到预处理的皂化废水，完成皂 化废水的预处理过程。
以下为传统的预处理方法对甜水或皂化废水进行预处理的过 程：
甜水溶液最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下， 加入部分氢氧化钠使溶液呈碱性，边搅拌，边用向甜水溶液中加入 盐酸将溶液的调整pH值至3.8-4.1。到达调整pH值范围后，关闭搅 拌，静置分层30分钟以上。真空吸附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂 肪酸和皂化废水的分离，得到预处理的皂化废水。
皂化废水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下， 边搅拌，边用向皂化废水中加入盐酸将溶液的调整pH值至3.8-4.1。 到达调整pH值范围后，关闭搅拌，静置分层30分钟以上。真空吸 附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和皂化废水的分离，得到预处 理的皂化废水。
以下为本实施例提供的预处理方法对甜水或皂化废水进行预处 理的具体实施例：
具体实施例1：
皂化废水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下， 向皂化废水中加入皂化废水溶液重量的0.01%氯化铝，边搅拌，边 用盐酸将溶液的调整pH值至5.1。溶液pH值为5.1后，关闭搅拌， 静置分层10分钟。在压缩空气慢慢搅拌下，加入盐酸，调整pH值 至2，静置分层10分钟左右，溶液澄清透明，少量黑色脂肪酸浮在 表面。真空吸附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和皂化废水的分 离，得到预处理的皂化废水。
具体实施例2：
甜水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下，向甜 水中加入甜水溶液重量的1%硫酸铝，边搅拌，边用氢氧化钠将溶 液的调整pH值至5.1。溶液pH值为5.1后，关闭搅拌，静置分层 10分钟。在压缩空气慢慢搅拌下，加入硫酸，调整pH值至1，静 置分层20分钟左右，溶液清澈，大量黑色脂肪酸浮在表面。真空吸 附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和甜水的分离，得到预处理的 甜水。
具体实施例3：
甜水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下，向甜 水中加入甜水溶液重量的0.5%碱式氯化铝，边搅拌，边用氢氧化钠 将溶液的调整pH值至5。溶液pH值为5后，关闭搅拌，静置分层 10分钟。在压缩空气慢慢搅拌下，加入盐酸，调整pH值至3，静 置分层10分钟左右，溶液澄清，大量黑色脂肪酸浮在溶液表面。真 空吸附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和甜水的分离，得到预处 理的甜水。
具体实施例4：
甜水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下，向甜 水中加入甜水溶液重量的0.05%偏铝酸钠，边搅拌，边用氢氧化钠 将溶液的调整pH值至6。溶液pH值为6后，关闭搅拌，静置分层 10分钟。在压缩空气慢慢搅拌下，加入盐酸，调整pH值至2，静 置分层30分钟左右，溶液清澈，大量黑色脂肪酸浮在表面。真空吸 附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和甜水的分离，得到预处理的 甜水。
具体实施例5：
皂化废水最好在保持在70℃～80℃，在压缩空气快速搅拌下， 向皂化废水中加入皂化废水溶液重量的0.01%硫酸铝，边搅拌，边 用盐酸将溶液的调整pH值至4。溶液pH值为4后，关闭搅拌，静 置分层10分钟。在压缩空气慢慢搅拌下，加入盐酸，调整pH值至 2，静置分层10分钟左右，溶液澄清透明，少量黑色脂肪酸浮在溶 液表面。真空吸附上层黑色脂肪酸，实现黑色脂肪酸和皂化废水的 分离，得到预处理的皂化废水。
下表为本实施例提供的甜水或皂化废水净化过程中的预处理方 法的实验数据表：
表一为具体实施例1-具体实施例5提供的预处理方法对甜水或 皂化废水进行预处理后，得到的预处理的皂化废水或预处理的甜水 的澄清速度与传统的预处理方法得到的溶液的澄清速度的对比：
表二为用本实施例提供的预处理方法对甜水或皂化废水的预处 理结果与传统的预处理方法的预处理结果对比(其中测试浊度采用 GB13200-91;测定色泽采用GBT13216-2008)：
通过表一和表二能够得出，本实施例提供的甜水或皂化废水净 化过程中的预处理方法与传统的预处理方法相比，黑色脂肪酸的分 离效果好;去除黑色脂肪酸，预处理后的甜水或皂化废水清澈、无 明显臭味，且色泽浅，浊度低。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明， 对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在 本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。