申请日2013.11.07
公开(公告)日2015.05.20
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明公开了一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：(1)废水与有机还原剂按比例混合，并在180℃保持3-4h(2)与硫酸铁七水合物混合，反应(3)将废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留后再导入混凝沉淀池，沉淀(4)用低压脱酸脱氨塔汽提(5)用高压脱氨塔进一步处理(6)调减后用水泵打入吹脱塔，吹脱出来氨氮进行回收，把出水pH回调到7-8。本发明可以较大幅度地用富余的低压蒸汽替代宝贵的中压蒸汽，且所用装置都是通用的化工分离装置，成熟可靠。将高浓度废水进行回收利用，变废为宝，达到资源化目的。
权利要求书
1.一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)取生产制革产生的废水与在废水中为非成盐形式的有机还原剂按照15g/L的比例混合，并在180℃保持3-4h;
(2)随后将用这种方式处理的废水与硫酸铁七水合物按照1.5g/L混合。
2.温度逐渐升至220℃并加入氧气至总压最高达20Pa，2-3h后将废水冷却并检测氮物质的浓度;
(3)将上述处理后的废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留时间为15-18h，接着将废水导入混凝沉淀池，去除废水中的悬浮物，沉淀时间为2-3h;
(4)使制革废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，采用0.5Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗170-180kg/吨，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.25MPa，塔顶温度40-48℃，塔底压力为0.23MPa，塔底温度110-120℃，使制革废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置;
(5)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，采用1.0Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗15-20kg/吨，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.5Mpa，塔顶温度为140-150℃，塔底压力为0.6-0.8Mpa，塔底温度为150-160℃;
(6)从高压脱氨塔底采集的釜液采用15%NaOH 将废水pH 上调到10-11，用水泵打入吹脱塔，鼓入大量空气加压，吹脱气水比为180-220，吹脱出来氨氮进行回收，出水采用15%H2SO4 将废水pH 回调到7-8。
3.根据权利要求1所述的一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述的在废水中为非成盐形式的有机还原剂为泥煤、褐煤和/ 或硬煤。
4.根据权利要求1所述的一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述的步骤(4)中从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至90-100℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔。
5.根据权利要求1所述的一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述的步骤(5)中从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，进入后续的氨净化处理。
说明书
一种制革废水含氨处理方法
技术领域
本发明属于工业废水处理技术领域，具体涉及一种制革废水含氨处理方法。
背景技术
皮革废水主要来源于鞣前准备，鞣制和其他湿加工工段。皮革废水中污染物组成复杂，综合废水的处理方法也很多，有生化工艺和物化等方法。国内皮革废水处理通常采用物化处理和生化处理相结合的方法，此法投资省，运行费用低，能够稳定达标排放。
对于中、小型皮革厂，因生产无一定规律或无足够场地，采用氧化沟工艺并非最佳选择，而SBR工艺是间歇运行，具有理想推流的特点，且流程短;生物接触氧化法对于水量、水质的冲击负荷有很强的耐冲击能力，故皮革废水相对集中排放、水质多变及负荷变化大的适合用SBR工艺和生物接触氧化法。射流曝气法是在活性污泥法的基础上采用射流曝气器进行充氧，提高了氧的利用率;SBBR是将SBR和生物膜技术结合起来，兼具两者特点;流化床和UASB工艺的负荷高，这些技术都有适合处理皮革废水的一方面，但应用少，技术参数不全面，需要进一步研究。
废水具有浓度高、成分复杂、水质水量波动大等特点。在高温和紫外线的作用下，废水中的DMF 水解产生而甲胺和甲酸;同时在生化工艺中的厌氧段或水解酸化段DMF 被微生物分解，使水中的氨氮急剧升高，增加了废水处理的难度。传统脱氮工艺效率较低、抗冲击负荷能力弱。
硝基芳族化合物和硝基羟基芳族化合物有杀菌作用和/ 或很差的生物降解性。因此它们不能排放到环境，也不能以高浓度输入生物污水处理厂中。因此，这种废水必须经过加工工程处理才能流入生物污水处理厂。现有技术揭示了许多降解水性溶液中的硝基芳族化合物和硝基羟基芳族化合物的加工工程解决办法，但这些解决办法都有很多缺点。
本发明在现有技术的基础上提出了一种热量耦合法处理含酸性气体和氨废水的技术工艺，可以大幅度降低蒸汽消耗。吨水的蒸汽用量可以显著降低。在皮革制作化工企业，由于生产过程中副产了很多压力为0.5Mpa左右的低压蒸汽，因而低压蒸汽富余较多，被迫用作一些低价值的用途。而1.0Mpa以上的中压蒸汽不足。因而，如果提出一种新的脱酸脱氨工艺，尽量采用富余的低压蒸汽、降低中压蒸汽消耗，对于改善企业经济效益，提升行业技术水平具有较大意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制革废水含氨处理方法，能够去除废水中的COD 和氨氮等有害物质，确保废水处理达标排放，实现用能需求的优化匹配，可以大幅度节约中压蒸汽的消耗，并且能保证较优的处理效果。
产生良好的经济效益。
为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：
一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)取生产制革产生的废水与在废水中为非成盐形式的有机还原剂按照15g/L的比例混合，并在180℃保持3-4h;
(2)随后将用这种方式处理的废水与硫酸铁七水合物按照1.5g/L混合。温度逐渐升至220℃并加入氧气至总压最高达20Pa，2-3h后将废水冷却并检测氮物质的浓度;
(3)将上述处理后的废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留时间为15-18h，接着将废水导入混凝沉淀池，去除废水中的悬浮物，沉淀时间为2-3h;
(4)使制革废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，采用0.5Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗170-180kg/吨，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.25MPa，塔顶温度40-48℃，塔底压力为0.23MPa，塔底温度110-120℃，使制革废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置;
(5)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，采用1.0Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗15-20kg/吨，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.5Mpa，塔顶温度为140-150℃，塔底压力为0.6-0.8Mpa，塔底温度为150-160℃;
(6)从高压脱氨塔底采集的釜液采用15%NaOH 将废水pH 上调到10-11，用水泵打入吹脱塔，鼓入大量空气加压，吹脱气水比为180-220，吹脱出来氨氮进行回收，出水采用15%H2SO4 将废水pH 回调到7-8。
上述的在废水中为非成盐形式的有机还原剂为泥煤、褐煤和/ 或硬煤。
上述的步骤(4)中从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至90-100℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔。
上述的步骤(5)中从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，进入后续的氨净化处理。
发明的有益效果：
本发明可以较大幅度地用富余的低压蒸汽替代宝贵的中压蒸汽，且所用装置都是通用的化工分离装置，成熟可靠。将高浓度废水进行回收利用，变废为宝，达到资源化目的，大量污泥经回流厌氧消化，减少了运行费用;废水处理系统具有抗冲击负荷，适合制革废水水质波动大的特点，经处理后的废水可用于生产，产生良好的经济效益。处理后的废水硫化氢和二氧化碳的残留量远低于50mg/L，含氨量低于45mg/L，符合规定标准。
具体实施方式
实施例1
一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)取生产制革产生的废水与泥煤按照15g/L的比例混合，并在180℃保持3h;
(2)随后将用这种方式处理的废水与硫酸铁七水合物按照1.5g/L混合。温度逐渐升至220℃并加入氧气至总压最高达20Pa，2h后将废水冷却并检测氮物质的浓度;
(3)将上述处理后的废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留时间为15h，接着将废水导入混凝沉淀池，去除废水中的悬浮物，沉淀时间为2h;
(4)使制革废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，采用0.5Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗170kg/吨，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.25MPa，塔顶温度40℃，塔底压力为0.23MPa，塔底温度110℃，使制革废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至90℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(5)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，采用1.0Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗15kg/吨，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.5Mpa，塔顶温度为140℃，塔底压力为0.6Mpa，塔底温度为150℃，从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，进入后续的氨净化处理;
(6)从高压脱氨塔底采集的釜液采用15%NaOH 将废水pH 上调到10，用水泵打入吹脱塔，鼓入大量空气加压，吹脱气水比为180，吹脱出来氨氮进行回收，出水采用15%H2SO4 将废水pH 回调到7。
实施例2
一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)取生产制革产生的废水与褐煤按照15g/L的比例混合，并在180℃保持3.5h;
(2)随后将用这种方式处理的废水与硫酸铁七水合物按照1.5g/L混合。温度逐渐升至220℃并加入氧气至总压最高达20Pa，2.5h后将废水冷却并检测氮物质的浓度;
(3)将上述处理后的废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留时间为16h，接着将废水导入混凝沉淀池，去除废水中的悬浮物，沉淀时间为2.5h;
(4)使制革废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，采用0.5Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗175kg/吨，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.25MPa，塔顶温度45℃，塔底压力为0.23MPa，塔底温度115℃，使制革废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至95℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(5)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，采用1.0Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗18kg/吨，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.5Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.7Mpa，塔底温度为155℃，从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，进入后续的氨净化处理;
(6)从高压脱氨塔底采集的釜液采用15%NaOH 将废水pH 上调到11，用水泵打入吹脱塔，鼓入大量空气加压，吹脱气水比为190，吹脱出来氨氮进行回收，出水采用15%H2SO4 将废水pH 回调到8。
实施例3
一种制革废水含氨处理方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)取生产制革产生的废水与褐煤按照15g/L的比例混合，并在180℃保持4h;
(2)随后将用这种方式处理的废水与硫酸铁七水合物按照1.5g/L混合。温度逐渐升至220℃并加入氧气至总压最高达20Pa， 3h后将废水冷却并检测氮物质的浓度;
(3)将上述处理后的废水导入含挂膜生物组合填料厌氧池，停留时间为18h，接着将废水导入混凝沉淀池，去除废水中的悬浮物，沉淀时间为3h;
(4)使制革废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，采用0.5Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗17kg/吨，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.25MPa，塔顶温度48℃，塔底压力为0.23MPa，塔底温度120℃，使制革废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至90℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(5)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，采用1.0Mpa左右的低压蒸汽作热源，蒸汽消耗20kg/吨，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.5Mpa，塔顶温度为150℃，塔底压力为0.8Mpa，塔底温度为160℃，从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，进入后续的氨净化处理;
(6)从高压脱氨塔底采集的釜液采用15%NaOH 将废水pH 上调到11，用水泵打入吹脱塔，鼓入大量空气加压，吹脱气水比为220，吹脱出来氨氮进行回收，出水采用15%H2SO4 将废水pH 回调到8
单位(g/ml) N(全部) NO3-N NO2-N NH4-N H2S CO2 处理前 1477 105 288 123 120 116 处理后 834 42 176 43 33 38。