申请日2013.11.07
公开(公告)日2015.05.20
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明公开了一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：(1)向采油废水中加入精制硅藻土，搅拌均匀后，进行隔油处理;(2)开启混凝池推流器进行混凝反应;(3)过滤后至贮存池，加入硫酸铝絮凝;(4)通过接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌;(5)低压脱酸脱氨塔处理;(6)高压脱氨塔进一步处理;(7)多级分凝装置进行浓缩后，调pH=3-4，添加活性炭和铁粉，吸附;(8)调PH=8-9，超滤，吸附得到处理后的工业废水。本发明将废水中的污染物质最大程度的去除后，较大幅度地用富余的低压蒸汽替代宝贵的中压蒸汽，可对工业废水进行回收和利用，具有良好的经济和环境效益。
权利要求书
1.一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：
(1)向采油废水每吨原水中加入0.5-0.8kg精制硅藻土，采用压缩空气搅拌法搅拌均匀后，送入隔油池，进行隔油处理;
(2)隔油后的废水进入混凝池，开启混凝池推流器进行混凝反应，反应时间40-50min;
(3)混凝反应后的废水经过滤后至贮存池，加入无机高分子絮凝剂硫酸铝25-30g/L，搅拌均匀，在反应池中絮凝时间80-100min;
(4)将经絮凝沉淀的上部清液送入接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌，接触氧化4-5h;
(5)使炼油废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.2MPa，塔顶温度45℃，塔底压力为0.22MPa，塔底温度120℃，使炼油废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置;
(6)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.6Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.65Mpa，塔底温度为165℃;
(7)从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，用盐酸调节微电解反应器内水的PH 值，控制在3-4 之间;同时向微电解反应器内添加活性炭和铁粉，吸附30-40min;
(8)微电解反应器出水进入气浮池，用氢氧化钠将气浮池内水PH 值调至8-9 之间，再进行超滤，超滤处理后的水进活性炭吸附池，经活性炭吸附后进入出水池，得到处理后的工业废水。
2.根据权利要求1所述的一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的步骤(5)中低压脱酸脱氨塔采用0.6-0.7Mpa的低压蒸汽作热源。
3.根据权利要求1所述的一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的步骤(6)中高压脱氨塔采用1.2-1.5Mpa以上的中压蒸汽作热源。
4.根据权利要求1所述的一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的步骤(7)中活性炭和铁粉用量均为废水总量的0.03-0.05%。
5.根据权利要求1所述的一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的步骤(5)中从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至115℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔。
说明书
一种炼油废水高效处理方法
技术领域
本发明属于工业废水处理技术领域，具体涉及一种炼油废水高效处理方法。
背景技术
炼油废水主要有含油废水和含碱废水 组成，水呈碱性，pH在7-8之间，含油在120-200mg/L。开展炼油废水处理成油田同注水的研究，将前者只在炼厂内部按技术要求，利用现有设施作简单预处理，然后输到油田污水站，与采出水混合处理后注入地下，将既具有经济效益，又具有社会效益。
随着石油开采业的迅猛发展，采油废水对地上及地下的污染程度越来越严重，已经不同程度的威胁着人们的生活和生存环境。在当前水资源严重缺乏、全社会动员节能减排的大形势下，十分不利于资源的充分利用，不符合循环经济的要求。目前，石油废水处理技术不能有效的去除废水中的有害物质，处理效果不明显;单独采用生物法处理采油废水，由于采油废水温度高，水质波动性大，且含有许多对菌种有毒害作用的有机高分子物质，使菌种的适应性变差，另外各种采油助剂品种繁多，采油废水有机物成分复杂，含盐量高，难以通过生化处理达到预期目标。
本发明在现有技术的基础上，提出了一种热量耦合法处理含酸性气体和氨废水的技术工艺，可以大幅度降低蒸汽消耗。吨水的蒸汽用量可以降低至140-150kg。在炼油和煤化工企业，由于生产过程中副产了很多压力为0.5Mpa左右的低压蒸汽，因而低压蒸汽富余较多，被迫用作一些低价值的用途。而1.0Mpa以上的中压蒸汽不足。因而，如果提出一种新的脱酸脱氨工艺，尽量采用富余的低压蒸汽、降低中压蒸汽消耗，对于改善企业经济效益，提升行业技术水平具有较大意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种炼油废水高效处理方法，解决现有技术生化处理效果差的问题，实现用能需求的优化匹配，可以大幅度节约中压蒸汽的消耗，并且能保证较优的处理效果。
本发明所采用的技术方案是：
一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：
(1)向采油废水每吨原水中加入0.5-0.8kg精制硅藻土，采用压缩空气搅拌法搅拌均匀后，送入隔油池，进行隔油处理;
(2)隔油后的废水进入混凝池，开启混凝池推流器进行混凝反应，反应时间40-50min;
(3)混凝反应后的废水经过滤后至贮存池，加入无机高分子絮凝剂硫酸铝25-30g/L，搅拌均匀，在反应池中絮凝时间80-100min;
(4)将经絮凝沉淀的上部清液送入接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌，接触氧化4-5h;
(5)使炼油废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.2MPa，塔顶温度45℃，塔底压力为0.22MPa，塔底温度120℃，使炼油废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置;
(6)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.6Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.65Mpa，塔底温度为165℃;
(7)从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，用盐酸调节微电解反应器内水的PH 值，控制在3-4 之间;同时向微电解反应器内添加活性炭和铁粉，吸附30-40min;
(8)微电解反应器出水进入气浮池，用氢氧化钠将气浮池内水PH 值调至8-9 之间，再进行超滤，超滤处理后的水进活性炭吸附池，经活性炭吸附后进入出水池，得到处理后的工业废水。
上述的步骤(5)中低压脱酸脱氨塔采用0.6-0.7Mpa的低压蒸汽作热源。
上述的步骤(6)中高压脱氨塔采用1.2-1.5Mpa以上的中压蒸汽作热源。
上述的步骤(7)中活性炭和铁粉用量均为废水总量的0.03-0.05%。
上述的步骤(5)中从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至115℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔。
发明的有益效果：
本发明超大的比表面积和易絮凝沉淀的特点，对采油废水中的有机物进行吸附，进而在无机盐或高分子絮凝剂的作用下，有效的进行絮凝沉淀，将废水中的污染物质最大程度的去除后，可对工业废水进行回收和利用，处理后的工业废水可以重新作为回收用水使用，节约了水资源，具有良好的经济和环境效益。采用热量耦合法处理含酸性气体和氨废水的技术工艺，可以较大幅度地用富余的低压蒸汽替代宝贵的中压蒸汽，且所用装置都是通用的化工分离装置，成熟可靠，得到的处理后的工业废水用途广泛，可以应用于工业生产的各个环节中，对于提升行业技术水平具有较大意义。
具体实施方式
实施例1
一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：
(1)向采油废水每吨原水中加入0.5kg精制硅藻土，采用压缩空气搅拌法搅拌均匀后，送入隔油池，进行隔油处理;
(2)隔油后的废水进入混凝池，开启混凝池推流器进行混凝反应，反应时间40min;
(3)混凝反应后的废水经过滤后至贮存池，加入无机高分子絮凝剂硫酸铝25g/L，搅拌均匀，在反应池中絮凝时间80min;
(4)将经絮凝沉淀的上部清液送入接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌，接触氧化4h;
(5)使炼油废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.2MPa，低压脱酸脱氨塔采用0.6Mpa的低压蒸汽作热源，塔顶温度45℃，塔底压力为0.22MPa，塔底温度120℃，使炼油废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至115℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(6)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，高压脱氨塔采用1.2Mpa以上的中压蒸汽作热源，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.6Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.65Mpa，塔底温度为165℃;
(7)从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，用盐酸调节微电解反应器内水的PH 值，控制在3-4 之间;同时向微电解反应器内添加活性炭和铁粉，活性炭和铁粉用量均为废水总量的0.03%，吸附30min;
(8)微电解反应器出水进入气浮池，用氢氧化钠将气浮池内水PH 值调至8-9 之间，再进行超滤，超滤处理后的水进活性炭吸附池，经活性炭吸附后进入出水池，得到处理后的工业废水。
实施例2
一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：
(1)向采油废水每吨原水中加入0.8kg精制硅藻土，采用压缩空气搅拌法搅拌均匀后，送入隔油池，进行隔油处理;
(2)隔油后的废水进入混凝池，开启混凝池推流器进行混凝反应，反应时间50min;
(3)混凝反应后的废水经过滤后至贮存池，加入无机高分子絮凝剂硫酸铝30g/L，搅拌均匀，在反应池中絮凝时间100min;
(4)将经絮凝沉淀的上部清液送入接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌，接触氧化5h;
(5)使炼油废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.2MPa，低压脱酸脱氨塔采用0.7Mpa的低压蒸汽作热源，塔顶温度45℃，塔底压力为0.22MPa，塔底温度120℃，使炼油废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至115℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(6)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，高压脱氨塔采用1.5Mpa以上的中压蒸汽作热源，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.6Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.65Mpa，塔底温度为165℃;
(7)从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，用盐酸调节微电解反应器内水的PH 值，控制在3-4 之间;同时向微电解反应器内添加活性炭和铁粉，活性炭和铁粉用量均为废水总量的0.05%，吸附40min;
(8)微电解反应器出水进入气浮池，用氢氧化钠将气浮池内水PH 值调至8-9 之间，再进行超滤，超滤处理后的水进活性炭吸附池，经活性炭吸附后进入出水池，得到处理后的工业废水。
实施例3
一种炼油废水高效处理方法，其特征在于，所述的处理方法包括以下步骤：
(1)向采油废水每吨原水中加入0.6kg精制硅藻土，采用压缩空气搅拌法搅拌均匀后，送入隔油池，进行隔油处理;
(2)隔油后的废水进入混凝池，开启混凝池推流器进行混凝反应，反应时间45min;
(3)混凝反应后的废水经过滤后至贮存池，加入无机高分子絮凝剂硫酸铝28g/L，搅拌均匀，在反应池中絮凝时间90min;
(4)将经絮凝沉淀的上部清液送入接触氧化装置，在汽水比1：20的情况下，压缩空气搅拌，接触氧化4.5h;
(5)使炼油废水分冷、热两股从带侧线抽出的低压脱酸脱氨塔上部和中上部分别进入塔内，分别调节低压脱酸脱氨塔塔顶压力为0.2MPa，低压脱酸脱氨塔采用0.7Mpa的低压蒸汽作热源，塔顶温度45℃，塔底压力为0.22MPa，塔底温度120℃，使炼油废水中的酸性气体从塔顶汽提出后，进入焚烧装置，从低压脱氨塔的塔顶采出含氨水蒸汽冷凝至115℃后，进入气液分离罐中分离气相和液相，液相回流回塔内，气相进入第二级冷凝器，全部冷凝成稀氨水后，经贮槽泵入高压脱氨塔;
(6)从低压脱酸脱氨塔塔釜通过泵采出的釜液进入高压脱氨塔的中上部，高压脱氨塔采用1.3Mpa以上的中压蒸汽作热源，调节控制脱氨塔的塔顶压力为0.6Mpa，塔顶温度为145℃，塔底压力为0.65Mpa，塔底温度为165℃;
(7)从高压脱氨塔的塔顶采出的含氨水蒸汽进入后续的多级分凝装置进行浓缩后，用盐酸调节微电解反应器内水的PH 值，控制在3-4 之间;同时向微电解反应器内添加活性炭和铁粉，活性炭和铁粉用量均为废水总量的0.05%，吸附35min;
(8)微电解反应器出水进入气浮池，用氢氧化钠将气浮池内水PH 值调至8-9 之间，再进行超滤，超滤处理后的水进活性炭吸附池，经活性炭吸附后进入出水池，得到处理后的工业废水。
其处理后的废水硫化氢和二氧化碳的残留量远低于50mg/L，含氨量45mg/L，符合规定标准。
按每吨低压蒸汽价格25元、1.5Mpa蒸汽价格120元计算，采用本发明对废水进行处理，吨水的蒸汽成本仅为5.7元，而要采取原有工艺，吨水的蒸汽成本约为15-22元。效益非常显著。