利用电石炉粉尘和污泥制备RDF及方法

　　申请日2015.12.10

　　公开(公告)日2016.05.04

　　IPC分类号C10L5/48; C10L5/40; C10L5/36; C10L5/04; C10L5/06; C10L9/10

　　摘要

　　本发明涉及一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备的RDF及其制备方法。原料中按干料计，煤泥和污泥的质量比为5-6:3，电石炉粉尘的加入量为使混合物料的含水率降低到10～15wt%，加入混合物料干料3～5wt%的助燃剂，混匀、压球、干燥即得RDF。本发明的RDF原料来源广泛，生产成本低。电石炉粉尘具有粘结作用，不需要粘土等粘结剂;电石炉粉尘中含氧化钙，可同时作为固硫剂，减少了二氧化硫的排放。

　　摘要附图

　　权利要求书

　　1.一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备的RDF，其特征在于其原料中按干料计，煤泥和污泥的质量比为5-6:3，电石炉粉尘的加入量为使混合物料的含水率降低到10～15wt%，加入混合物料干料3～5wt%的助燃剂，混匀，压球、干燥即得RDF。

　　2.一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其步骤为：

　　(1)将煤泥和污泥加入到混碾机，然后加入电石炉粉尘混合;

　　(2)将一定量的助燃剂加入混碾机中，以上混合物料在混碾机中混合碾压均匀;

　　(3)混碾均匀后的物料进入对辊压球机中成球造粒;

　　(4)从压球机出来的球团进入烘干窑烘干;

　　(5)烘干窑干燥后即得到新型的RDF。

　　3.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的煤泥的发热量(以干料计)为3000～4500大卡/千克。

　　4.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的污泥干基发热量(以干料计)为2500～3500大卡/千克。

　　5.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的电石炉粉尘焦炭含量在13wt%，氧化钙含量47wt%，发热量为700～800大卡/千克。

　　6.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(1)中煤泥和污泥的干料重量配比为5-6:3。

　　7.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的电石炉粉尘的加入量以混合物料的含水率降低到10～15wt%。

　　8.按照权利要求2所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的助燃剂为硝酸盐，加入量为混合物料干料的3～5wt%。

　　9.按照权利要求2、7或8所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥泥制备RDF的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的混合碾压时间为10～30min;所述步骤(3)中的成球压力在6～9MPa。

　　10.按照权利要求9所述的利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其特征在于，所述烘干窑的烘干时间为30～90分钟，烘干温度为100～200℃，RDF的发热量在2700～4000大卡/千克。

　　说明书

　　一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备的RDF及其制备方法

　　技术领域

　　本发明属于化工行业固弃物资源化利用领域，特别是一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备新型RDF的方法。

　　背景技术

　　电石炉粉尘是电石生产过程中收尘捕集的工业废弃物，具有容重低、粘性高、颗粒细小等特点。电石炉粉尘运输成本高，且会造成二次污染;如果就地堆放，产生的粉尘对人体健康产生危害，同时也对空气和土地产生严重污染。目前，电石炉粉尘没有有效的利用方法，一般都采取填埋覆土处理方法，既浪费土地资源，又对水体和环境造成污染，影响了电石行业的持续健康发展。CN101411964A公开了一种利用电石炉粉尘、烟气进行脱硫的方法，将包含电石炉粉尘、烟气的炉气通过管道送入燃煤锅炉炉排上方的炉膛内，脱除烟气中的二氧化硫，但是该方法的工艺过程受限，对管道输送距离以及工业布局有一点要求和限制;CN103274413A公开了一种电石炉尾气粉尘挤压合成电石冶炼原料的方法，该制备方法选用电石炉粉尘与煤焦油混合后挤压成型。但是该方法对电石炉尾气粉尘的组分具有一定要求，限制其应用。因此，电石炉粉尘成为无法利用的工业固废，影响了电石行业的持续健康发展。

　　目前，垃圾衍生燃料(RDF)主要是通过分选、破碎、干燥、压缩成型等工序制备而成。RDF的原料中含氯化合物、重金属等有害组分，燃烧过程中会腐蚀金属设备，垃圾焚烧后排出的灰渣通常含有害金属，会造成二次污染。因此，RDF制备过程必须添加氧化钙或氢氧化钙，吸收产生的酸性气体;同时添加一定量的煤，提高热值，减少二恶英的排放。

　　针对以上问题，本发明提供了一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备的RDF及其制备方法。该方法原材料均为工业废弃物，来源广泛，生产成本很低;其次，电石炉粉尘含有焦油或焦炭，本身具有粘结作用，不需加入粘结剂，成型干燥后的新型RDF强度高;电石炉粉尘本身含有氧化钙，在燃烧过程中可以起到吸收酸性气体、固硫的作用。因此，该方法起到了降低成本、清洁生产等作用，实现了工业废弃物的资源化利用。该RDF可以与传统RDF配合使用，起到提高热值、吸收酸性气体、固硫的作用。

　　为了实现上述发明目的，本发明的技术方案以如下方式实现：

　　一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备的RDF，其特征在于其原料中按干料计，煤泥和污泥的质量比为5-6:3，电石炉粉尘的加入量以混合物料的含水率降低到10～15wt%，加入为混合物料干料的3～5wt%助燃剂，混匀，压球、干燥即得RDF。

　　一种利用电石炉粉尘、煤泥和污泥制备RDF的方法，其步骤为：

　　(1)将煤泥和污泥加入到混碾机，然后加入电石炉粉尘混合;

　　(2)将一定量的助燃剂加入混碾机中，以上混合物料在混碾机中混合碾压均匀;

　　(3)混碾均匀后的物料进入对辊压球机中成球造粒;

　　(4)从压球机出来的球团进入烘干窑烘干;

　　(5)烘干窑干燥后即得到新型的RDF。

　　上述步骤(1)中的煤泥的发热量(以干料计)为3000～4500大卡/千克。

　　上述步骤(1)中的污泥干基发热量(以干料计)为2500～3500大卡/千克。

　　上述步骤(1)中的电石炉粉尘焦炭含量在13wt%，氧化钙含量47wt%，发热量为700～800大卡/千克。

　　上述步骤(1)中煤泥和污泥的干料重量配比为5-6:3。

　　上述步骤(1)中的电石炉粉尘的加入量以混合物料的含水率降低到10～15wt%。

　　上述步骤(2)中的助燃剂为硝酸盐，加入量为混合物料干料的3～5wt%。

　　上述步骤(2)中的混合碾压时间为10～30min;所述步骤(3)中的成球压力在6～9MPa;

　　上述烘干窑的烘干时间为30～90分钟，烘干温度为100～200℃，所得RDF的发热量在2700～4000大卡/千克。

　　与现有的技术相比，本发明具有以下几个优点：

　　(1)原料来源广泛，生产成本低;

　　(2)电石炉粉尘具有粘结作用，不需要粘土和石灰等粘结剂，烘干后RDF的强度大于掺入粘土或石灰的新型RDF等燃料，比重也小于常规新型RDF，产生的渣量相对较少;

　　(3)电石炉粉尘中含有一定量的氧化钙，制备的新型RDF在燃烧过程中本身具有固硫能力，因此不需要加入固硫剂，减少了二氧化硫的排放;