在机械加工工业，尤其是轴承和汽车配件加工企业的切削、研磨等加工过程中，不可避免会产生大量的乳化液。舒纯等认为，机械和铸造行业产生的乳化液含有液压油、模具润滑剂、切削液、冷却液和清洗药剂。这种废水即使经过油水分离，仍然含有高浓度的动植物油和矿物油脂，因此常常看起来呈乳白色浑浊态。
乳化液废水非常稳定，不易破坏，采用常规方法难以达到理想的效果，而且处理费用高，如果直接排入环境，会对环境造成严重的污染。乳化油表层油膜阻碍氧气溶入水中，从而致使水中缺氧、生物死亡、发出恶臭，严重污染环境。
乳化液中的化学物质对废水排放的影响
乳化液呈现的乳白色可以用丁达尔效应(光散射效应)来解释，可见光遇到废水中的悬浮油滴或微粒会发生散射，散射光的颜色和特性会根据粒子大小发生变化。乳化液若呈云状或者乳白色，表示水中的微粒子直径大致在1微米或以上。曲永杰等的综合研究表明，乳化液中含有石油、磺酸钠、油酸皂等皂类表面活性剂，具有减小液体表面张力的能力。表面活性剂的非极性端吸附在油粒内，而极性端则伸向水内，极性端在水中电离，导致油界面被包围了一层负电荷，由此产生双电层现象，阻碍油粒相互黏聚。另外，乳化液中亲水性固体颗粒也能使乳化油稳定地分散在水中，固体颗粒一部分面积被油润湿而大部分面积则被水润湿，阻碍着油粒的黏聚。巩清叶通过对废切削液的处理与排放的分析研究认为，乳化液如果未经处理直接排放，肯定会超过现有的污水排放标准，因为乳化液中所含的各种化学物质将会对各项废水排放指标产生影响。比如用于切削的清洁剂和表面活性剂会含有各种稳定的化学微粒，这些化学微粒的浓度自然会在BOD、COD、油脂和矿物油指标上表现出来。乳化液中二烷基硫代磷酸锌(ZDDP)作为一种抗磨剂，磷酸和硫化脂肪酸作为极压添加剂，在废水指标检测时则表现为锌离子、磷酸盐和硫离子浓度的增加。苯乙烯酯、耦合芳烃基化合物和耦合烷基苯酚类物质作为机械加工时的降凝剂，会导致废水中的苯乙烯、芳香族化合物和苯酚浓度增加。废水中的总悬浮固体浓度(TSS)会受到机械切削加工时带入的橡胶、杂质、金属碎屑影响。这些被带入废水中的微粒，还为水中的油类和化学物质提供了附着的载体。因此，乳化液作为机械加工过程不可缺少的一部分，其所含的化学物质不可避免会给废水排放带来影响，导致未处理的加工废水严重超标。
机械加工乳化液处理技术
普通的重力分离工艺，比如重力型隔油池，可以去除废水表面的油脂，但是对于乳化液中所含的稳定的化学类物质，效果相对较差。因此在重力隔油之后，目前常采用以下几种处理技术做进一步处理，包括：混凝气浮、超滤法、汽化技术。
混凝气浮
混凝通常包括两个步骤：第一步是凝聚，指胶体和超胶体颗粒脱稳、迁移、聚集为颗粒体的过程;在该过程中，混凝剂破坏微粒表面的双电层结构，或中和双电层中的离子，使颗粒易于聚集。第二步是絮凝，指微粒体通过吸附、卷带和桥连而成长为更大的絮凝体的过程。曲永杰等对乳化液含油废水的气浮处理技术做了总结，认为气浮技术主要包括两种类型：一种是在一定压力下使部分废水中溶解的空气达到饱和(溶气浮选法，DAF);另一种是通过旋转叶轮导入空气并分散气泡(导气浮选法，IAF)。由于溶气作用，DAF和IAF能促使混凝过程产生的絮凝体上浮，但机理有所不同。在DAF法中，压力突然下降时会形成许多依附在油滴上的微气泡，从而使油滴上浮至液面。在IAF法中，旋转剪切力迫使液体通过分散孔，造成负压将空气吸入液体中而获得所需的微气泡。絮凝体随后被撇渣机分离。它通常占废水体积的5%～10%，用压滤机压滤，体积可以减少至10%，然后进入污泥处置工艺。值得注意的是，压滤液必须返回到污水处理工艺中去，因为压滤液含有高浓度的有机污染物，若未经处理直接排放，会导致尾水超标。根据程雪莉对建材机械加工过程中切削乳化废水处理研究，认为：通常在投加混凝药剂前，需要对废水进行pH调节。因为这些药剂有一个最佳的pH适用范围，而且提高pH也有利于废水中的重金属溶出。混凝剂的效果还受到废水中的润滑剂、分散剂种类的影响。因此必须根据企业生产工艺的改变，对混凝剂的用量和投加条件进行相应的调整。具体联系污水宝或参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
超滤法
超滤法采用物理方法去除废水中的微粒，去除率可以达到90%以上。超滤膜一般可分为聚合膜、陶瓷膜或者金属膜。膜可以是合成材料或非对称均匀材料。膜的材料和工艺会对膜的平均隙径、分布和透过性等产生影响。
在巩清叶发表的《废切削液的处理与排放》一文中提到，超滤膜的过滤精度指标采用截流分子量MWCO。超滤膜的孔径是当量的平均值。膜组超滤过程中起分离作用的是膜表面上多孔致密层，一般以致密层上微孔径大小和孔径的分布来衡量膜的分离透过性能。膜壁上微孔的形状和大小并非完全一致，常使用截留率和截留分子量两个参数共同来衡量，截留率是指溶液中被截留的特定溶质的量所占溶液中特定溶质总量的比率。当90%的溶质被膜截留时，在截留曲线上所对应该类溶质的最小分子量即为该膜的截留分子量。超滤膜的孔径大约在0.001μm～0.1μm之间，其对应的切割分子量约为1000～500000。水处理上常用的膜的截流分子量50000～100000，对应膜孔径0.001μm～0.01μm。处理乳化液时采用的超滤工艺一般采用管状膜，而不是螺旋绕管膜或中空膜。因为管状膜允许通过回流实现大水量进水，产生径向和轴向的紊流提高混凝效果，紊流产生的表面漩涡还可以减轻膜表面沉积和膜污染。当然，回流需要相对较大的回流泵和管道。超滤法通常要求预过滤来去除大的乳化颗粒。预过滤工艺采用的滤网一般小于100μm。预过滤增加了超滤系统的运行成本，因为滤网会很快被乳化物堵塞，而且滤网的更换和处置成本都必须考虑到整个运行成本中。超滤后还要增加必要的后续处理，因为超滤膜设计时不考虑截留水溶性的有机物，不然成本太高，企业将无法承受。超滤膜的再生能力取决于膜的材料和所允许采用的再生工艺。某些聚合物膜能承受的最高温度是60℃;某些化学物质，比如乙二醇或者硅树脂，会对聚合物膜产生不可逆的污染;陶瓷膜和金属膜对温度、化学溶剂的耐受性会比较强，再生能力相对较高。
汽化技术
巩清叶还提到了汽化技术，认为采用汽化技术浓缩乳化液已经取得成功，并使废水的水分减少了90%。和蒸汽汽化相比，MVR(MechanicalVapourRecompression)蒸发器具有更高的能效比。MVR蒸发器是重新利用自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源的需求的一项技术。早在上世纪60年代，德国和法国已经成功地将该技术应用于化工、制药、造纸、污水处理、海水淡化等行业。其工作过程是低温位的蒸汽经压缩机压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外，整个蒸发过程中无需生蒸汽。润滑剂中含有许多低沸点的有机物，经过汽化会出现在蒸馏物中，因此汽化乳化液后的馏出物必须进行二次处理，以去除低分子的有机物。这部分必须考虑在运行成本中，如果汽化工艺可以利用整个污水处理工艺产生的余热，例如热交换过程的余热，也许一定程度上可以减轻运行成本。MVR蒸发器必须定期清洗，因为废水中的有机物会污染热交换器的接触面。蒸汽再压缩机也需要按规定维护保养。在设计整套汽化系统时，采用的管道部件材料必须考虑到废水中的化学腐蚀，汽化后残留物的脱水和处置也是成本的一部分。
乳化液的处理必须考虑很多因素，包括工艺占地面积、资金投入、操作要求、预处理和后处理工艺配套、运行成本等。每个项目设计之前必须进行详细的成本分析和前后处理工艺分析，才能确保采用的工艺完全符合具体处理对象的具体要求。