解决电镀厂高COD废水最有效的办法是从源头上降低废水中的COD。要降低电镀废水中的COD：第一，要正确选择除蜡剂和除油粉;第二，除蜡除油槽要配套油水分离机。下面首先介绍电镀前处理中常用的除蜡除油剂(粉)的性能特点及其对废水COD的影响，然后介绍油水分离机的选择。
除蜡、除油剂的类型及性能特点
电镀前处理中使用的除蜡、除油剂主要有以下类型：有机溶剂，乳化型除蜡剂(含溶剂型和水剂型)，剥离型除蜡剂，高温碱性除油粉，低温碱性除油粉(剂)，无磷低COD除油粉。
1.1有机溶剂除油
有机溶剂除油是利用有机溶剂能溶解蜡垢和油脂的特点，把油脂和蜡垢除去。有机溶剂除蜡、除油对废水中的COD影响最大，因为有机溶剂本身会提高废水的COD。若除蜡除油后的溶剂未经回收处理，直接排入废水中，对废水COD影响更大。
1.2乳化型除蜡剂(溶剂型)
它是有机溶剂、表面活性剂和水的混合物，国内俗称冷脱剂。其除蜡除油机理是：挥发性有机溶剂对油脂和蜡有溶解作用;而表面活性剂能使溶剂在随后的冲洗和喷洗中处于水溶性状态，使和油脂结合的抛光颜料和研磨粉屑容易分离，并可避免发生火灾的危险。它与有机溶剂除蜡除油一样，仍然存在中毒的危险和对废水COD的影响。
1.3乳化型除蜡剂(水剂型)
由多种表面活性剂、肥皂、螯合剂等组成的中性或弱碱性除蜡剂。除蜡机理是润湿、渗透、乳化、增溶、分散。除蜡后产生的蜡垢主要以乳化物的形式存在于除蜡溶液中。这种被乳化的蜡垢排入废水中，由于不容易分离，因此对废水的COD影响较大。
1.4剥离型除蜡剂
这是上世纪末才开发应用的一种新型除蜡剂。它是脂肪酸与表面活性剂的水基混合物，主要用于取代有机溶剂去除抛光后的锌压铸和其他抛光金属表面上的抛光蜡垢，是表面活性剂的一项特殊应用。其主要特点是使用浓度低，除蜡速度快。其除蜡机理是润湿、渗透、剥离、乳化、增溶、分散。它在工件表面所产生的蜡垢由于剥离而主要沉于槽底，可以通过定期清除槽底或过滤除去，因此对废水中的COD影响相对较小。具体联系污水宝或参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
1.5高温碱性除油
这是电镀厂家前处理的传统工艺，其除蜡机理是在高温(70~90°C)下，利用碱溶液对动、植物油污的皂化作用及对矿物性油污的乳化作用，将工件表面的油污除去。工件除油后的油污经皂化、乳化后溶于水中，不容易分离，一起排入废水中，其皂化物和乳化物都影响废水中的COD。
1.6低温碱性除油
上世纪80年代，国外为了提高表面处理质量，节约能源，改善工人操作条件，保护环境，除油处理主要向低温、高效、低毒方向发展。为了降低高温碱性除油的能耗，提高其除油效果，开发了低温碱性除油工艺。其主要组分是碱、表面活性剂、清洗促进剂和缓蚀剂。其碱性组分与高温碱性除油相同，表面活性剂选用非离子型和阴离子型表面活性剂。其除油机理并不排除除油溶液中碱对油污的皂化作用和表面活性剂对油污的乳化作用，但主要是借助除油溶液中的表面活性剂对金属表面油污的润湿、渗透、卷离和扩散作用，使金属表面的油污离开金属表面并漂浮于液面而除去。依据此机理，可以通过对碱、表面活性剂、清洗促进剂和缓蚀剂的合理选择和组合，达到最佳的协同效应，使其在低温(20~50°C)下发挥优良的除油效果。除油剂的发展从皂化型、乳化型到新的卷离型，溶液的稳定性和使用寿命不断得到提高[2]。由于油污被卷离而悬浮于液面，大部分可被刮除，所以己烷化合物大为减少，COD大大降低，废水处理量大为减轻。若为除油槽配套油水分离槽或油水分离机，除油槽中的油污几乎都可被分离除去，一方面可延长除油液使用寿命、提高产品的电镀质量，另一方面可使废水中的COD降得更低。
1.7无磷低COD除油粉
这是根据环境保护的新要求，在低温碱性除油粉的基础上发展起来的一项电镀前处理清洁生产产品。其除油机理与低温碱性除油粉相同，除油槽同样可以配套油水分离槽或油水分离机将除油溶液中的油污分离除去，而且由于除油溶液无磷、低COD，因此更符合清洁生产的要求。综上所述，在除蜡方面，因为抛光工件采用剥离型除蜡剂除蜡后，其蜡垢主要由于剥离而沉入槽底，可以通过定期清理槽底或过滤而除去，从而大大降低了对废水COD的影响。因此抛光工件除蜡应首选剥离型除蜡剂。在除油方面，因为低温碱性除油粉和无磷低COD除油粉都属于卷离型除油粉，零件及制品表面的油污在除油过程中被卷离、分散、凝聚后漂浮于溶液表面，容易采用油水分离槽或油水分离机连续过滤除去。既可保持除油溶液洁净，延长使用寿命，提高电镀质量，又可避免油污进入废水。因此，工件除油应该选择低温除油粉。当然，最好是选择低温无磷低COD除油粉。