公布日：2023.07.28
申请日：2023.06.27
分类号：C02F11/12(2019.01)I;C02F11/127(2019.01)I;C02F11/121(2019.01)I
摘要
本发明公开了一种污泥预处理设备及处理工艺，具体涉及污泥处理领域，其中设备，包括底壳和安装于底壳内的挤压组件和分离组件，挤压组件用于将污泥螺旋加压推进，分离组件用于将污泥进行固液分离，底壳上安装有辅助组件，辅助组件分为第一辅助组件和第二辅助组件，第一辅助组件设于挤压组件的上方。本发明利用双螺旋片的板面交错和板面相对挤压，实现污泥颗粒被挤压，存留于固相中液相析出，利用离心分离固相和液相，将含水量达标的固相可通过斗体支架挤压出，多余液相利用引导槽道甩出，保证了毛细水的析出同时被部分去除，在预处理后污泥固相和液相不易析出，污泥呈小颗粒，更易营造微生物处理污泥的湿度环境。
权利要求书
1.一种污泥预处理设备，包括底壳（100）和安装于底壳（100）内的挤压组件（200）和分离组件（400），挤压组件（200）用于将污泥螺旋加压推进，分离组件（400）用于将污泥进行固液分离，其特征在于：底壳（100）上安装有辅助组件（300），辅助组件（300）分为第一辅助组件和第二辅助组件，第一辅助组件设于挤压组件（200）的上方，第二辅助组件设于分离组件（400）的上方，挤压组件（200）包括驱动轴（210）和螺旋叶片（220），螺旋叶片（220）安装在驱动轴（210）的外侧，第一辅助组件包括罩盖（310）和内螺旋衬板（320），内螺旋衬板（320）设于罩盖（310）的内壁，内螺旋衬板（320）和螺旋叶片（220）的旋进方向一致，内螺旋衬板（320）和螺旋叶片（220）的相对侧壁体之间留有挤压间隙；螺旋叶片（220）和驱动轴（210）之间设有安装梁（240）和活动件（230），安装梁（240）的朝向与驱动轴（210）的轴向一致，安装梁（240）安装至驱动轴（210）的外壁上，活动件（230）排布在安装梁（240）上，螺旋叶片（220）的一侧安装至活动件（230）的端部，活动件（230）可带动螺旋叶片（220）沿着驱动轴（210）的轴向压缩/扩张，螺旋叶片（220）压缩/扩张时，挤压间隙的宽度变小/变大；活动件（230）包括连接支架（231）、移动槽（232）和限位销（233），移动槽（232）设于连接支架（231）的一端内壁上，限位销（233）设于螺旋叶片（220）的外侧壁上，限位销（233）插设于移动槽（232）的槽壁内，限位销（233）的端部设有限位凸起，螺旋叶片（220）沿着限位销（233）的销长方向移动被约束；安装梁（240）的末端设有伸缩杆（250），伸缩杆（250）的杆端与安装梁（240）的内壁之间设有复位件；连接支架（231）的端部与伸缩杆（250）的杆端相连接，伸缩杆（250）沿着安装梁（240）的长度方向移动时，连接支架（231）带动其上的螺旋叶片（220）进行压缩；分离组件（400）包括第一分离斗（410）和第二分离斗（420），第一分离斗（410）和第二分离斗（420）之间穿插有同一个连接轴，连接轴和驱动轴（210）之间连接有差速联轴器（500），第一分离斗（410）和第二分离斗（420）通过驱动轴（210）带动下，污泥中的固相与液相分离，底壳（100）靠近分离组件（400）的一侧内壁设有排液槽，液相通过排液槽输出，底壳（100）的侧壁设有出料斗（111），固相通过出料斗（111）挤压排出；底壳（100）包括分离座（110）和挤压仓（120），挤压仓（120）和分离仓分别与第一辅助组件和第二辅助组件相连接，分离仓远离接料斗（112）的一侧外壁设有甩液口（113），甩液口（113）内设有过滤网；连接轴的中部设有支架，支架的外壁环形分布有若干个顶磁杆（430）；第一分离斗（410）和第二分离斗（420）均包括斗体和活动磁板（422），斗体的内侧壁设有排液仓（421），活动磁板（422）活动连接在排液仓（421）的内壁上。
2.根据权利要求1所述的一种污泥预处理设备，其特征在于：排液仓（421）的顶侧设于漏液孔，漏液孔内设有翻板。
3.根据权利要求2所述的一种污泥预处理设备，其特征在于：罩盖（310）的一端外壁开有投料口（330），投料口（330）用于投入需预处理的污泥料。
4.一种污泥预处理工艺，通过如权利要求3所述的一种污泥预处理设备进行处理，其特征在于，包括以下步骤：S1：需预处理的污泥料通过投料口（330）输入至挤压组件（200）内，挤压组件（200）通过驱动轴（210）端所连接的驱动源驱动，螺旋叶片（220）旋进污泥，同时污泥会挤压至内螺旋衬板（320）和螺旋叶片（220）之间，不断挤压污泥，使污泥中固相的大颗粒被挤压，接着不断旋进，使污泥的液相析出固相，并一同进入至分离组件（400）内；S2：分离组件（400）内，液相不断通过排液槽排出，同时存留在固相内的液相通过第一分离斗（410）先进行甩动，随着甩动，污泥不断离心甩至第二辅助组件的内壁上，经过甩液口（113）时，液相分离出，不断甩动后固相含水量降低后呈结团状，可随着第一分离斗（410）和第二分离斗（420）转动时，通过出料斗（111）不断压出；S3：第二分离斗（420）和第一分离斗（410）之间存在角度差，第二分离斗（420）可辅助第一分离斗（410）加快污泥处理量，同时在第一分离斗（410）和第二分离斗（420）内均设有活动磁板（422），在经过顶磁杆（430）的杆端时，活动磁板（422）向着顶磁杆（430）一侧移动挤压，加快固相和液相分离；S4：液相通过排液槽收集再沉淀可进行二次处理，固相通过出料斗（111）收集后再后续步骤。
发明内容
本发明提供的一种污泥预处理设备及处理工艺，所要解决的问题是：现有的毛细水不能很好析出，造成后续的调质湿度不均，不利于污泥的微生物处理环境的条件控制。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种污泥预处理设备及处理工艺，其中污泥预处理设备，包括底壳和安装于底壳内的挤压组件和分离组件，挤压组件用于将污泥螺旋加压推进，分离组件用于将污泥进行固液分离，底壳上安装有辅助组件，辅助组件分为第一辅助组件和第二辅助组件，第一辅助组件设于挤压组件的上方，第二辅助组件设于分离组件的上方，挤压组件包括驱动轴和螺旋叶片，螺旋叶片安装在驱动轴的外侧，第一辅助组件包括罩盖和内螺旋衬板，内螺旋衬板设于罩盖的内壁，内螺旋衬板和螺旋叶片的旋进方向一致，内螺旋衬板和螺旋叶片的相对侧壁体之间留有挤压间隙；
螺旋叶片和驱动轴之间设有安装梁和活动件，安装梁的朝向与驱动轴的轴向一致，安装梁安装至驱动轴的外壁上，活动件排布在安装梁上，螺旋叶片的一侧安装至活动件的端部，活动件可带动螺旋叶片沿着驱动轴的轴向压缩/扩张，螺旋叶片压缩/扩张时，挤压间隙的宽度变小/变大；
分离组件包括第一分离斗和第二分离斗，第一分离斗和第二分离斗之间穿插有同一个连接轴，连接轴和驱动轴之间连接有差速联轴器，第一分离斗和第二分离斗通过驱动轴带动下，污泥中的固相与液相分离，底壳靠近分离组件的一侧内壁设有排液槽，液相通过排液槽输出，底壳的侧壁设有出料斗，固相通过出料斗挤压排出。
在一个优选的实施方式中，活动件包括连接支架、移动槽和限位销，移动槽设于连接支架的一端内壁上，限位销设于螺旋叶片的外侧壁上，限位销插设于移动槽的槽壁内，限位销的端部设有限位凸起，螺旋叶片沿着限位销的销长方向移动被约束。
在一个优选的实施方式中，安装梁的末端设有伸缩杆，伸缩杆的杆端与安装梁的内壁之间设有复位件。
在一个优选的实施方式中，连接支架的端部与伸缩杆的杆端相连接，伸缩杆沿着安装梁的长度方向移动时，连接支架带动其上的螺旋叶片进行压缩。
在一个优选的实施方式中，底壳包括分离座和挤压仓，挤压仓和分离仓分别与第一辅助组件和第二辅助组件相连接，分离仓远离接料斗的一侧外壁设有甩液口，甩液口内设有过滤网。
在一个优选的实施方式中，连接轴的中部设有支架，支架的外壁环形分布有若干个顶磁杆。
在一个优选的实施方式中，第一分离斗和第二分离斗均包括斗体和活动磁板，斗体的内侧壁设有排液仓，活动磁板活动连接在排液仓的内壁上。
在一个优选的实施方式中，排液仓的顶侧设于漏液孔，漏液孔内设有翻板。
在一个优选的实施方式中，罩盖的一端外壁开有投料口，投料口用于投入需预处理的污泥料。
其中污泥预处理工艺，通过污泥预处理设备实现污泥处理，具体的处理工艺流程如下：
S1：需预处理的污泥料通过投料口输入至挤压组件内，挤压组件通过驱动轴端所连接的驱动源驱动，螺旋叶片旋进污泥，同时污泥会挤压至内螺旋衬板和螺旋叶片之间，不断挤压污泥，使污泥中固相的大颗粒被挤压，使污泥的液相析出固相，并一同进入至分离组件内；
S2：分离组件内，液相不断通过排液槽排出，同时存留在固相内的液相通过第一分离斗先进行甩动，随着甩动，污泥不断离心甩至第二辅助组件的内壁上，经过甩液口时，液相分离出，不断甩动后固相含水量降低后呈结团状，可随着第一分离斗和第二分离斗转动时，通过出料斗不断压出；
S3：第二分离斗和第一分离斗之间存在角度差，第二分离斗可辅助第一分离斗加快污泥处理量，同时在第一分离斗和第二分离斗内均设有活动磁板，在经过顶磁杆的杆端时，活动磁板向着顶磁杆一侧移动挤压，加快固相和液相分离；
S4：液相通过排液槽收集再沉淀可进行二次处理，固相通过出料斗收集后再后续步骤。
本发明的技术效果和优点：利用双螺旋片的板面交错和板面相对挤压，实现板面之间的污泥颗粒被挤压，固相和液相初步进行扰动，存留于固相中液相析出，同时利用离心分离固相和液相，将含水量达标的固相可通过斗体支架挤压出，多余液相利用引导槽道甩出，保证了毛细水的析出同时被部分去除，在预处理后污泥固相和液相不易析出，污泥呈小颗粒，更易营造微生物处理污泥的湿度环境。
（发明人：张英海;赵宏翔;雒丹丹;王钦;彭山林;曲玉波;李胜）