申请日2009.10.27
公开(公告)日2011.05.11
IPC分类号C02F9/14; C02F1/52; C02F1/66; C02F1/72
摘要
一种汽提废水的处理方法，包括：待处理的高温废水排出后，经过保温直接进入催化氧化反应器，在反应器中加入酸或碱调整废水pH值至0-8，加入催化剂和氧化剂进行催化氧化反应，氧化完后的废水冷却到小于70℃，进入絮凝池进行絮凝沉淀，废水中杂质沉降下来后，出水与其他废水混合后进入生化系统进行进一步处理。本发明方法采用高温催化氧化的方法处理废水，节省了氧化剂和催化剂的投加量，具有显著的经济效益。
翻译权利要求书
1.一种汽提废水的处理方法，包括：待处理的高温废水排出后，经过保温直接进入催化氧化反应器，在反应器中加入酸或碱调整废水pH值至0-8，加入催化剂和氧化剂进行催化氧化反应，氧化完后的废水冷却到小于70℃，进入絮凝池进行絮凝沉淀，废水中杂质沉降下来后，出水与其他废水混合后进入生化系统进行进一步处理。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化剂是可溶性还原态过渡金属盐或过渡金属氧化物。
3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述催化剂选自Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+的硫酸盐、硝酸盐或氯化物中的一种或几种。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述催化剂是硫酸亚铁。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化剂是双氧水、二氧化氯、次氯酸钠、臭氧中的一种。
6.按照权利要求1、3或5所述的方法，其特征在于，氧化剂的浓度是10-1000mg/L，氧化剂与催化剂的摩尔比为20∶1-1∶5。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，氧化剂的浓度是20-500mg/L，氧化剂与催化剂的摩尔比为10∶1-1∶3。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，氧化剂的浓度是50-250mg/L，氧化剂与催化剂的摩尔比为5∶1-1∶2。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，进入催化氧化反应器中的废水的温度大于70℃。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，进入催化氧化反应器中的废水的温度为75-99℃。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，反应器中废水pH值1-6。
12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，氧化完后的废水经过冷却器冷却到小于70℃。
13.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，氧化完后的废水冷却到20-60℃。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，调节絮凝池中废水的pH值到5-9。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，调节絮凝池中废水的pH值到6-8。
说明书
一种汽提废水的处理方法
技术领域
本发明涉及一种汽提废水的处理方法，尤其是一种含有对生物有毒性、抑制性及杀灭性作用有机物的汽提废水的处理方法。
背景技术
在石油和化工生产过程中会产生一类对生物有毒性、抑制性及杀灭作用的汽提废水，例如：炼油厂含酚量较高的汽提废水，己内酰胺环己酮氨肟化装置产生的工艺废水。该类废水温度通常在90℃左右，由于废水中含有对生物有毒性、抑制性及杀灭作用的有机物，直接排放到污水处理厂进行常规的生化处理会对生化系统产生较大的冲击，严重影响了整个污水处理厂的正常运行，因而有必要对该类废水进行单独的预处理，来去除废水中对生化系统有毒性、抑制性及杀灭作用的有机物，提高废水的可生化性，使该类废水能达到进入生化系统进行处理的水质要求。目前，国内外对该类废水的处理多集中在将废水冷却后驯化特殊菌种进行生化处理或采用高级氧化的方法处理，例如：
a.“炼油厂汽提废水预处理工业试验”(《环境污染治理技术与设备》，2003，12(4);钟华文等)提出了一种上流式曝气生物滤池预处理含酚汽提废水的方法。采用该方法处理汽提废水，可使出水酚浓度低于9.0mg/L，酚降解率>90%，处理后的废水不会对污水处理厂造成冲击。
b.“臭氧/紫外光法处理炼油厂汽提污水的静态实验”(《环境污染与防治》，2005，27(3);张冬梅)提出了一种常温下臭氧/紫外光法处理炼油厂汽提污水的方法。采用该方法处理含酚汽提废水，可使酚的除去率达到90%以上，废水的B/C从0.15提高到0.35。
但在实际的工业应用过程中，采用驯化了特殊菌种的生化方法处理废水不但驯化菌种的周期太长，遇到水质波动时生化装置还会受到较大的冲击。而采用常温下高级氧化的方法处理废水，药剂消耗量较大，成本较高，也限制了工业化的应用。因而有必要开发出一种经济有效的方法处理含毒性及对生物有杀灭作用的汽提废水，使其经处理后不会对污水处理厂产生冲击。
发明内容
本发明的目的是利用催化氧化和絮凝沉淀反应对最佳温度的需求不同提出一种催化氧化与絮凝沉淀结合的方法处理含对生物有毒性、抑制性及杀灭作用的有机物的汽提废水，使经处理后的废水水质满足进入生化系统进行处理的要求。
本发明的处理方法如下：待处理的高温废水排出后，经过保温直接进入催化氧化反应器，在反应器中加入酸或碱调整废水pH值至0-8，向反应器中加入催化剂和氧化剂进行催化氧化反应，氧化完后的废水冷却到小于70℃，进入絮凝池中进行絮凝沉淀，将废水中杂质沉降下来后，出水与其他废水混合后进入生化系统进行进一步处理。
所述催化剂可以是可溶性还原态过渡金属盐，也可以是过渡金属氧化物，优选Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Gu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+的硫酸盐、硝酸盐或氯化物中的一种或几种，更优选硫酸亚铁。
所述氧化剂可以是双氧水、二氧化氯、次氯酸钠、臭氧中的一种，优选双氧水。氧化剂的浓度可以是10-1000mg/L，优选20-500mg/L，更优选50-250mg/L。氧化剂与催化剂的摩尔比为20∶1-1∶5，优选10∶1-1∶3，更优选5∶1-1∶2。
进入催化氧化反应器中的废水的温度可以是大于70℃，优选75-99℃;反应器中废水pH值可以是小于8，优选1-6，废水在反应器中的停留时间可以是1-120分钟，优选10-90分钟。
氧化完后的废水经过冷却器冷却到小于70℃，优选20-60℃，进入絮凝池;絮凝池中废水的pH值可以是5-9，优选6-8;絮凝池中废水的停留时间可以是2-300分钟，优选5-240分钟。
在本发明中也可采用光催化、电催化、超声催化、磁力催化中的一种或几种辅助方法提高氧化反应的反应效果。
本发明中的絮凝沉淀过程中，也可采用投加絮凝剂的方式来增强絮凝沉淀的效果，所絮凝剂可以是聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺中的一种或几种。
本发明方法与现有技术相比，具有如下优点：
1、采用高温催化氧化的方法处理废水，节省了氧化剂和催化剂的投加量，具有显著的经济效益。
2、催化剂投加量的降低减少了废渣的产生量，降低了处理废渣的成本。
3、在适合的温度下进行絮凝沉淀反应，提高了絮凝沉淀的效果，缩短了絮凝反应所需要的时间。