申请日2011.01.05
公开(公告)日2012.07.04
IPC分类号C14C1/06; C14C1/04; C14C1/08; C14C1/00; D06P3/32; C14C3/02; C14C9/02; C14C3/08; C14C3/04
摘要
本发明提供了一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序中分步进行废液循环再利用，上述所有工序的废液均实现全封闭循环再利用。且此技术已在宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。本发明实现了从预浸水到染色的废水循环再利用，极大的减少了污水排放，彻底解决了制革污染难题，同时能保证成品革质量，有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部分化料可实现节约90%以上，个别化料如食盐可实现节约100%。
权利要求书
1.一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在预浸水、 主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液 循环再利用，上述工序全部实现全封闭循环。包括如下步骤：
(1)预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液 池，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池，搅拌 均匀，以备用于下批皮的预浸水;利用预浸水废液进行预浸水的工艺是：以原皮 重量计，20%-300%预浸水废液，0.2%-0.4%杀菌剂，转5-20分钟;0.1%-0.8%浸 水助剂，0.1%-1.0%脱脂剂，0.05%-0.5%纯碱，转10-60分钟/停20-60分钟， 转停结合进行2-8次。pH值要求6.0-11.0。预浸水结束废液排入储液池。应定 期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。
(2)主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液 池，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池，搅拌 均匀，以备用于下批皮的主浸水;利用主浸水废液进行主浸水的工艺是：以原皮 重量计，20%-300%主浸水废液，0.1%-1.0%浸水助剂，0.1%-0.8%脱脂剂， 0.1%-1.0%纯碱，0.05%-0.3%Na2S，转30-80分钟/停10-50分钟，转停结合进 行1-4次;0.1%-0.4%杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分钟/停40-70分 钟，过夜;次日连续转10-50分钟。pH值要求6.0-11.0。主浸水结束废液排入 储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。
(3)浸灰工序的废液循环再利用：在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池，来 自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池，搅拌均匀， 以备用于下批皮的浸灰;利用浸灰废液进行浸灰的工艺是：以原皮重量计， 3%-200%废灰液，转5-20分钟;0.05%-2.5%NaHS，转30分钟/停30分钟，转 停结合进行1-2次，然后转20-40分钟;3%-200%废灰液，转5-20分钟; 0.05%-1.5%Na2S，0.1%-2.0%NaHS，0.1%-3.0%浸灰助剂，0-3.0%灰，转20-60分 钟;0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料，分两次加，每次15分钟，停20分，然 后开始滤毛;3%-200%废灰液，转5-20分钟;0.1%-2.5%NaHS，0.2%-3.0%浸灰助 剂，0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料，分两次加，每次15分钟，停30分钟， 然后转30分钟/停30分钟，转停结合进行1-2次;3%-200%废灰液，转5-20分 钟;0.1%-3.0%浸灰助剂，0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料，分四次加，每次 15分钟，停30分钟，然后转5分钟/停25分钟，转停结合进行25-35次。pH 值要求10.0-14.0。浸灰结束废液排入储液池。每次使用前均需化验废灰液中硫 化碱、Ca2+等含量。在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛。
(4)复灰工序的废液循环再利用：在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池，来 自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池，搅拌均匀，以备 用于下批皮的复灰;利用复灰废液进行复灰的工艺是：以原皮重量计，3%-220% 复灰废液，0.2%-1.5%石灰，0.05%-1.0%Na2S(或NaHS)，0.1%-0.7%浸灰助剂， 0.05%-0.3%NaOH，转20-40分钟/停30-60分钟，然后转5-20分钟/停30-60分 钟(转停结合进行3-8次)，过夜或直接出鼓。pH值要求10.0-14.0。复灰结束 废液排入储液池。
(5)脱灰软化工序的废液循环再利用：在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软化废 液储液池，来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软化废液储 液池，搅拌均匀，以备用于下批皮的脱灰软化;利用脱灰软化废液进行脱灰软 化的工艺是：以灰皮重量计，3%-220%脱灰软化废液，0.05%-0.45%脱脂剂， 0.2%-1.5%脱灰剂，0.2%-1.5%硫酸铵，0.05%-0.5%盐酸，0.1%-0.5%醋酸，转15-60 分钟;0-0.3%软化酶，转15-40分钟。pH值要求4.0-11.0。脱灰软化结束废水 排入储液池。每循环一次都应检测废液中的蛋白酶及微生物数量，蛋白酶检测 最好使用液质联用仪，亦可使用光电比色法，根据检测结果确定应加入的软化 酶数量以及是否需要加入防腐剂。
(6)浸酸铬鞣工序的废液循环再利用：在浸酸铬鞣转鼓旁设置浸酸铬鞣废 液储液池，该池最好深至地下2-8米以利于控温，且最好有备用池。来自浸酸 铬鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入废液储液池，经过降温后，用酸调节 废液的pH值至0.3-5.0，搅拌均匀，以备用于下批皮的浸酸铬鞣。浸酸过程中 盐的加入量为零，亦可加入少量(0%-5%)食盐或其它有抑制酸肿作用的物质。 利用铬鞣废液进行浸酸的工艺是：以灰皮重量计，3%-100%废铬液，0%-5%盐， 0.05%-0.3%防霉剂，转5-30分钟;0%-2.0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-40 分钟;0%-3.5%硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二至十次加入，每次间隔5-15 分钟，转40-120分钟;0%-1.0%加脂剂，转30分钟左右，停0.5-2小时。亦可 调整工艺为：0%-5%盐，0.05%-0.3%防霉剂，转5-30分钟;0%-2.0%硫酸或盐酸 或其它无机酸，转5-20分钟;3%-100%废铬液，转5-20分钟;0%-2.0%甲酸或 醋酸或其它有机酸，转5-40分钟;0%-2.0%硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二 至十次加入，每次间隔5-15分钟，转40-120分钟;0%-1.0%加脂剂，转30分 钟左右，停0.5-2小时。pH值要求0.7-4.5。然后进行铬鞣，工艺是：0.5%-2% 铬粉，转10-40分钟;0.5%-3.5%铬粉，转30-90分钟;0.2%-1.2%甲酸钠，转 30分钟左右;0.10%-0.55%提碱剂，转2.0-4.5小时;20%-80%废铬液，鼓内升 温至28℃-42℃(将废铬液加温后再加入转鼓或先将废铬液加入转鼓中再整体升 温均可)，转2-4小时。pH值要求1.3-5.0。铬鞣结束废液排入储液池。应每次 化验废液中铬含量及pH值，根据化验结果确定铬粉的加入量和调废液pH值时 加酸量。还应定期检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测一次，主 要检测霉菌数量，根据检测结果确定防霉剂的用量。
(7)复鞣工序的废液循环再利用：在复鞣转鼓旁设置复鞣废液储液池，来 自复鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入复鞣废液储液池，搅拌均匀，以备 用于下批削匀革的复鞣;利用复鞣废液进行复鞣的工艺是：以削匀革重量计， 用盐酸(或硫酸或其它酸类物质)将复鞣废液的pH值调至0.7-3.5，然后进行 复鞣。工艺是：3%-250%复鞣废液，温度调至32℃-42℃，0.1%-0.5%甲酸(或醋 酸)，转20-50分钟;0.5%-2.5%丙烯酸复鞣剂(或其它复鞣剂)，转10-40分钟; 0.5%-2.0%铬粉，0.1%-0.6%加脂剂，转30-90分钟;0.5%-1.5%脂肪醛，转20-50 分钟;0.3%-1.0%甲酸钠(或醋酸钠)，0.1%-0.5%小苏打，转30-90分钟;然后 转10分钟/停50分钟，转停结合进行3-8次，或停鼓过夜。pH值要求1.5-6.5。 复鞣结束废液排入储液池。应定期化验废液中铬含量及pH值，定期检测废液中 的微生物数量，一般循环三至五次检测一次。
(8)中和工序的废液循环再利用：在中和转鼓旁设置中和废液储液池，来 自中和工序的废液滤去废液中固形物后排入中和废液储液池，搅拌均匀，以备 用于下批削匀革的中和;利用中和废液进行中和的工艺是：以削匀革重量计， 工艺是：3%-250%中和废液，温度调至32℃-35℃，1.0%-4.0%中和单宁，0.5%-3.5% 甲酸钠，转20-40分钟;0.2%-2.0%小苏打，0.5%-5.0%加脂剂，转30-60分钟。 要求：pH值3.0-7.0，切口透心。中和结束废液排入储液池。
(9)染色工序废液循环再利用：在染色转鼓旁设置多个废液储液池(不同色 泽采用不同的储液池)，来自染色工序的废液滤去废液中固形物后排入相应色泽 储液池，搅拌均匀，以备用于下批削匀革的染色;利用染色废液进行染色的工 艺是：以削匀革重量计，3%-200%染色废液，温度调至30℃，0.5%-5.0%丙烯酸 复鞣剂，转15-40分钟;0.5%-6.0%双聚氰胺复鞣剂，0.5%-5.0%荆树皮栲胶， 0.5%-4.0%亚硫酸化植物油，转30-60分钟;0.5%-4.0%染料，0.5%-5.0%复合型 加脂剂，转40-80分钟。要求：pH值3.0-7.0，切口透心。染色结束废液排入 同一色泽储液池。
2.经过宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产使用证明，该废水 循环工艺稍加变动后(或不加变动)可适用于制革厂现有大生产工艺流程。
3.与原发明(申请号201010592360.7)相比，该废水循环技术继而又实现了复 鞣、中和及染色废水循环再利用，进一步减少了废水排放，且适用于制革厂实 际大生产工艺，所生产的成品革松面率更低，丰满度更好，并可根据实际情况 简化工艺过程，还可以根据皮革厂具体情况部分使用该工艺，如某些厂无场地 或设备条件而无法完全实现废水循环时可部分工序循环使用废水，仅需稍加调 整工艺参数即可。
4.在实际生产中，根据现场情况采用鼓外池内或罐内升降温也可在鼓内实现升 降温过程，可用蒸汽加温亦可使用电加热。可用超载转鼓亦可用普通转鼓。
5.该废水循环工艺用不锈钢转鼓进行浸酸铬鞣或储存废液时不增加废液中的金 属(镍、铬)含量。若用新水则明显增加废液中及皮革中的金属含量，从而大 大缩短不锈钢转鼓的寿命。当循环次数增加时，可在主浸水或浸灰时适当增减 酶制剂或其它材料的用量以取得更好的效果。
6.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特 征在于在染色转鼓旁设置多个废液储液池，不同色泽采用不同的储液池。
7.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特 征在于每个储液池都安装有搅拌装置，亦可进行人工搅拌。
8.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特 征在于经浸水及浸灰后的皮进行去肉及片皮，去肉和片皮过程中产生的废液收 集入浸水和浸灰废液储液池以备循环再利用。
9.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特 征在于预浸水、主浸水和浸灰工序可采用同一个转鼓，在转鼓旁分别设置预浸 水、主浸水和浸灰废液储液池，以阀门的方式或其它分流方式控制转鼓向各储 液池进行废液排放。类似的，脱灰软化和浸酸铬鞣工序可采用同一个转鼓，复 鞣、中和及染色工序可采用同一个转鼓。
10.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于根据各废液储液池中废液的粘稠程度定期对废液进行清洁化处理，用 压滤的方式对废液进行清洁化处理，经压滤分离出的废固物用于填坑或制砖或 其它用途，分离出的废液收集入各废液储液池以备循环再利用。
11.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于经预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色 工序处理后的皮免去常规水洗步骤。亦可进行水洗，并将水洗废液进行循环再 利用。当循环利用灰皮的水洗废液时应加入酸类物质将其pH值调至5-11.5之 间。
12.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于在铬鞣废液储液池旁再设置备用池。其它工序如浸灰和脱灰软化工序 等亦可设置备用池。
13.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于各种化学材料的用量及品种、废液用量、升降温幅度、操作时间、操 作顺序等均可根据使用者具体情况而做出大幅度调整，亦可根据使用者具体情 况选择其它化学材料以替代上述材料，如预浸水、主浸水亦可选择使用酸性材 料，pH控制范围4.0-6.0.
14.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛。如所做原皮为 山羊皮、绵羊皮和猪皮时，大部分毛的去除在鼓外进行，所剩部分毛亦可在浸 灰过程中使用滤毛机滤出。
15.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于浸酸铬鞣过程中，盐的加入量为0，亦可加入少量的盐类或其它有抑制 酸肿作用的物质。
16.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于铬粉的总用量为2.0%-5.5%。
17.如权利要求1所述的从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其 特征在于浸酸铬鞣废液的PH值可控制在0.3-5.0之间。
说明书
一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺
技术领域
本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。
背景技术
我们之前的发明：一种新型制革废液分步循环再利用工艺没有实现复 鞣、中和及染色废水循环再利用，目前已实现从预浸水到染色废水循环再 利用，进一步减少了废水排放，且此技术已在宝斯卡(商丘)化工有限公 司制革车间的实际大生产中得以实践验证。
在制革过程中，采用大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬 鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。制革废水主要来 自于准备、鞣制和其他湿加工工段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占 整个制革过程中总排污量的90%以上，其水质特点是含有大量成分复杂且有 毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、 硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染 物种类繁多，成份复杂，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的 工业废水。
随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺 (见下表)。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污 目的。
在我们之前也有人对制革废水进行了循环再利用，但只是简单地对某 一工序的废水进行了循环再利用，这样对污水排放量的减少、化料的节约、 生产成本的降低等都非常有限。若想实现从预浸水到染色所有工序的废水 一次性全部回收利用，却是一个极其复杂难解决的问题，并经常伴随以下 问题的出现：灰皮增重率、蓝皮得革率均下降1.5%-3.5%，收缩温度下降1.5 ℃-3.5℃，还会使蓝皮粒面受损，粒面变粗，颜色变深，甚至产生“毛面” 现象，致使成革某些性能指标达不到要求。
发明内容
本发明的目的：实现从预浸水到染色所有工序的废水循环再利用，特 别是浸灰和铬鞣工段，废液可以反复循环再利用，除去自然状态下的正常 挥发和不可避免的撒漏外，废水的回收率可达到100%，彻底解决了制革污 水排放的难题，而且此技术适用于制革厂现有大生产工艺流程。由此生产 的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革 的紧实度、丰满度。并可实现节约化料15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部 分化料可实现节约90%以上，个别化料如食盐可实现节约100%。
本发明的技术方案如下：
一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在 预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中 分步进行废液循环再利用，上述工序全部实现全封闭循环。包括如下步骤：
(1)预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液 储液池，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液 池，搅拌均匀，以备用于下批皮的预浸水;利用预浸水废液进行预浸水的工 艺是：以原皮重量计，20%-300%预浸水废液，0.2%-0.4%杀菌剂，转5-20 分钟;0.1%-0.8%浸水助剂，0.1%-1.0%脱脂剂，0.05%-0.5%纯碱，转10-60 分钟/停20-60分钟，转停结合进行2-8次。pH值要求6.0-11.0。预浸水 结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至 三次检测一次。
(2)主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液 储液池，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液 池，搅拌均匀，以备用于下批皮的主浸水;利用主浸水废液进行主浸水的工 艺是：以原皮重量计，20%-300%主浸水废液，0.1%-1.0%浸水助剂，0.1%-0.8% 脱脂剂，0.1%-1.0%纯碱，0.05%-0.3%Na2S，转30-80分钟/停10-50分钟， 转停结合进行1-4次;0.1%-0.4%杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分 钟/停40-70分钟，过夜;次日连续转10-50分钟。pH值要求6.0-11.0。 主浸水结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循 环二至三次检测一次。
(3)浸灰工序的废液循环再利用：在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池， 来自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池，搅拌 均匀，以备用于下批皮的浸灰;利用浸灰废液进行浸灰的工艺是：以原皮 重量计，3%-200%废灰液，转5-20分钟;0.05%-2.5%NaHS，转30分钟/ 停30分钟，转停结合进行1-2次，然后转20-40分钟;3%-200%废灰液， 转5-20分钟;0.05%-1.5%Na2S，0.1%-2.0%NaHS，0.1%-3.0%浸灰助剂， 0%-3.0%灰，转20-60分钟;0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料，分两次加， 每次15分钟，停20分，然后开始滤毛;3%-200%废灰液，转5-20分钟; 0.1%-2.5%NaHS，0.2%-3.0%浸灰助剂，0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料， 分两次加，每次15分钟，停30分钟，然后转30分钟/停30分钟，转停结 合进行1-2次;3%-200%废灰液，转5-20分钟;0.1%-3.0%浸灰助剂， 0.1%-3.0%NaOH或KOH等碱性材料，分四次加，每次15分钟，停30分钟， 然后转5分钟/停25分钟，转停结合进行25-35次。pH值要求10.0-14.0。 浸灰结束废液排入储液池。每次使用前均需化验废灰液中硫化碱、Ca2+等含 量。在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛。
(4)复灰工序的废液循环再利用：在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池， 来自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池，搅拌均匀， 以备用于下批皮的复灰;利用复灰废液进行复灰的工艺是：以原皮重量计， 3%-220%复灰废液，0.2%-1.5%石灰，0.05%-1.0%Na2S(或NaHS)，0.1%-0.7% 浸灰助剂，0.05%-0.3%NaOH，转20-40分钟/停30-60分钟，然后转5-20 分钟/停30-60分钟(转停结合进行3-8次)，过夜或直接出鼓。pH值要求 10.0-14.0。复灰结束废液排入储液池。
(5)脱灰软化工序的废液循环再利用：在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软 化废液储液池，来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软 化废液储液池，搅拌均匀，以备用于下批皮的脱灰软化;利用脱灰软化废 液进行脱灰软化的工艺是：以灰皮重量计，3%-220%脱灰软化废液， 0.05%-0.45%脱脂剂，0.2%-1.5%脱灰剂，0.2%-1.5%硫酸铵，0.05%-0.5%盐 酸，0.1%-0.5%醋酸，转15-60分钟;0-0.3%软化酶，转15-40分钟。pH值 要求4.0-11.0。脱灰软化结束废水排入储液池。每循环一次都应检测废液 中的蛋白酶及微生物数量，蛋白酶检测最好使用液质联用仪，亦可使用光 电比色法，根据检测结果确定应加入的软化酶数量以及是否需要加入防腐 剂。
(6)浸酸铬鞣工序的废液循环再利用：在浸酸铬鞣转鼓旁设置浸酸铬 鞣废液储液池，该池最好深至地下2-8米以利于控温，且最好有备用池。 来自浸酸铬鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入废液储液池，经过降温 后，用酸调节废液的pH值至0.3-5.0，搅拌均匀，以备用于下批皮的浸酸 铬鞣。浸酸过程中盐的加入量为零，亦可加入少量(0%-5%)食盐或其它有 抑制酸肿作用的物质。利用铬鞣废液进行浸酸的工艺是：以灰皮重量计， 3%-100%废铬液，0%-5%盐，0.05%-0.3%防霉剂，转5-30分钟;0%-2.0%甲 酸或醋酸或其它有机酸，转5-40分钟;0%-3.5%硫酸或盐酸或其它无机酸， 平分二至十次加入，每次间隔5-15分钟，转40-120分钟;0%-1.0%加脂剂， 转30分钟左右，停0.5-2小时。亦可调整工艺为：0%-5%盐，0.05%-0.3%防 霉剂，转5-30分钟;0%-2.0%硫酸或盐酸或其它无机酸，转5-20分钟; 3%-100%废铬液，转5-20分钟;0%-2.0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-40 分钟;0%-2.0%硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二至十次加入，每次间隔5-15 分钟，转40-120分钟;0%-1.0%加脂剂，转30分钟左右，停0.5-2小时。 pH值要求0.7-4.5。然后进行铬鞣，工艺是：0.5%-2%铬粉，转10-40分钟; 0.5%-3.5%铬粉，转30-90分钟;0.2%-1.2%甲酸钠，转30分钟左右; 0.10%-0.55%提碱剂，转2.0-4.5小时;20%-80%废铬液，鼓内升温至28℃ -42℃(将废铬液加温后再加入转鼓或先将废铬液加入转鼓中再整体升温均 可)，转2-4小时。pH值要求1.3-5.0。铬鞣结束废液排入储液池。应每次 化验废液中铬含量及pH值，根据化验结果确定铬粉的加入量和调废液pH 值时加酸量。还应定期检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测 一次，主要检测霉菌数量，根据检测结果确定防霉剂的用量。
(7)复鞣工序的废液循环再利用：在复鞣转鼓旁设置复鞣废液储液池， 来自复鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入复鞣废液储液池，搅拌均匀， 以备用于下批削匀革的复鞣;利用复鞣废液进行复鞣的工艺是：以削匀革 重量计，用盐酸(或硫酸或其它酸类物质)将复鞣废液的pH值调至0.7-3.5， 然后进行复鞣。工艺是：3%-250%复鞣废液，温度调至32℃-42℃，0.1%-0.5% 甲酸(或醋酸)，转20-50分钟;0.5%-2.5%丙烯酸复鞣剂(或其它复鞣剂)， 转10-40分钟;0.5%-2.0%铬粉，0.1%-0.6%加脂剂，转30-90分钟;0.5%-1.5% 脂肪醛，转20-50分钟;0.3%-1.0%甲酸钠(或醋酸钠)，0.1%-0.5%小苏打， 转30-90分钟;然后转10分钟/停50分钟，转停结合进行3-8次，或停鼓 过夜。pH值要求1.5-6.5。复鞣结束废液排入储液池。应定期化验废液中 铬含量及pH值，定期检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测一 次。
(8)中和工序的废液循环再利用：在中和转鼓旁设置中和废液储液池， 来自中和工序的废液滤去废液中固形物后排入中和废液储液池，搅拌均匀， 以备用于下批削匀革的中和;利用中和废液进行中和的工艺是：以削匀革 重量计，工艺是：3%-250%中和废液，温度调至32℃-35℃，1.0%-4.0%中和 单宁，0.5%-3.5%甲酸钠，转20-40分钟;0.2%-2.0%小苏打，0.5%-5.0%加 脂剂，转30-60分钟。要求：pH值3.0-7.0，切口透心。中和结束废液排 入储液池。
(9)染色工序废液循环再利用：在染色转鼓旁设置多个废液储液池(不 同色泽采用不同的储液池)，来自染色工序的废液滤去废液中固形物后排入 相应色泽储液池，搅拌均匀，以备用于下批削匀革的染色;利用染色废液 进行染色的工艺是：以削匀革重量计，3%-200%染色废液，温度调至30℃， 0.5%-5.0%丙烯酸复鞣剂，转15-40分钟;0.5%-6.0%双聚氰胺复鞣剂， 0.5%-5.0%荆树皮栲胶，0.5%-4.0%亚硫酸化植物油，转30-60分钟; 0.5%-4.0%染料，0.5%-5.0%复合型加脂剂，转40-80分钟。要求：pH值 3.0-7.0，切口透心。染色结束废液排入同一色泽储液池。
上述工艺中，每个储液池都装有搅拌装置(个别池亦可人工搅拌)。经 预浸水、主浸水和浸灰后的毛皮或灰皮进行去肉或片皮，去肉或片皮过程 中产生的废液分别收集入预浸水、主浸水及浸灰废液储液池以备循环再利 用。经预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色 工序处理后的皮可以免去常规水洗步骤，亦可进行水洗，并将水洗液收集 排入水洗废液池以备循环再利用。
本发明所使用的初始废液分别来自于传统的预浸水、主浸水、浸灰、 脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序，各种废液的构成情况是本 领域技术人员已知的。一般来说，预浸水、主浸水废液中含有浸水剂、NaCl、 Na2CO3、脱脂剂、油脂及其分解产物、毛、角蛋白质、粘蛋白、肉、血等， 其中，一般情况下，废液中残留的脱脂剂含量通常为初始用量的15%-30%， 废液中残留的浸水剂含量通常为初始用量的15%-25%，废液中残留的Na2CO3含量通常为初始用量的30%-50%;浸灰废液中含有油脂及其分解产物、盐类、 石灰、浸灰剂、S2-、OH-、Na+、Ca2+、蛋白质及其分解产物、酶类及胺类物 质等，其中，一般情况下，废液中残留的石灰通常为初始用量的37%-55%， 废液中残留的Na2S含量通常为2.4g/1-3.2g/l;脱灰软化废液中含有蛋白 质及其分解产物、脱灰剂、脱脂剂、油脂及其分解产物、酶类及铵盐、胺 类物质等，其中废液中残留的酶含量通常为初始用量的30%-50%，废液中残 留的铵盐含量通常为初始用量的30%-40%;铬鞣废液中含有Cr3+、Cl-、SO42-、 蛋白质及其分解产物、油脂及其分解产物等，其中废液中残留的Cr3+通常为 2.8g/1-3.2g/l，Cl-通常为7g/1-15g/l，废液中残留的酸根含量通常为初始 用量的30%-45%。复鞣废液中含有Na+、Cr3+及有机鞣剂等。中和废液中含有 中性盐等。在染色工序中使用了加脂剂、染料及有机助染剂等化工材料， 除一部分被吸收外，绝大部分进入废水中，这些污染物都属于大分子有机 物，浓度高，但生物降解速度很慢。以上各种废液如果任意排放，不仅对 环境造成极大的污染，而且会产生极大的资源浪费。
优选地，预浸水、主浸水和浸灰工序可以采用同一个转鼓，在转鼓旁 分别设置预浸水、主浸水和浸灰废液储液池，以阀门的方式控制转鼓向各 储液池进行废液排放。具体来说，当预浸水、主浸水和浸灰同用一个转鼓 时，在转鼓上设置阀门1，用于将预浸水废液排放到预浸水废液储液池，同 时，在转鼓上设置阀门2，用于将主浸水废液排放到主浸水废液储液池，同 时，在转鼓上设置阀门3，用于将浸灰废液排放到浸灰废液储液池。排放预 浸水废液时，阀门1打开，阀门2、3关闭，废液经分流管道排放到预浸水 废液储液池;排放主浸水废液时，阀门2打开，阀门1、3关闭，废液经分 流管道排放到主浸水废液储液池;排放浸灰废液时，阀门1、2关闭，阀门 3打开，废液经分流管道排放到浸灰废液储液池。
类似地，脱灰软化和浸酸铬鞣工序也可以采用同一个转鼓，在转鼓旁 分别设置脱灰软化和浸酸铬鞣废液储液池，以阀门的方式控制转鼓向各储 液池进行废液排放。具体来说，当脱灰软化和浸酸铬鞣同用一个转鼓时， 在转鼓上设置阀门4，用于将脱灰软化废液排放到脱灰软化废液储液池，同 时，在转鼓上设置阀门5，用于将浸酸铬鞣废液排放到浸酸铬鞣废液储液池。 排放脱灰软化废液时，阀门4打开，阀门5关闭，废液经分流管道排放到 脱灰软化废液储液池;排放浸酸铬鞣废液时，阀门4关闭，阀门5打开， 废液经分流管道排放到浸酸铬鞣废液储液池。
类似地，复鞣、中和及染色工序可以采用同一个转鼓，在转鼓旁分别 设置复鞣、中和及染色废液储液池，以阀门的方式控制转鼓向各储液池进 行废液排放。具体来说，当复鞣、中和及染色同用一个转鼓时，在转鼓上 设置阀门6，用于将复鞣废液排放到复鞣废液储液池，同时，在转鼓上设置 阀门7，用于将中和废液排放到中和废液储液池，同时，在转鼓上设置阀门 8，用于将染色废液排放到染色废液储液池。排放复鞣废液时，阀门6打开， 阀门7、8关闭，废液经分流管道排放到复鞣废液储液池;排放中和废液时， 阀门7打开，阀门6、8关闭，废液经分流管道排放到中和废液储液池;排 放染色废液时，阀门6、7关闭，阀门8打开，废液经分流管道排放到染色 废液储液池。
在本发明的废液循环再利用过程中，对于预浸水、主浸水、浸灰、脱 灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色这些全封闭废液循环的工序而言， 可以根据各废液储液池中废液的粘稠程度定期对废液进行清洁化处理，除 去其中的固体物，并定期消毒，定期检测废液中的微生物、蛋白酶、pH值、 铬离子、钙离子、硫化物及其它相关成份，废液继续循环再利用。例如， 用压滤的方式对废液进行清洁化处理，经压滤分离出的废固物用于填坑或 制砖或其它用途，分离出的废液收集入各废液储液池以备循环再利用。
对废液进行清洁化处理周期可以根据具体生产状况进行调整，当废液 的粘稠程度过大，例如，使废液的抽送效率降低、限制了皮化材料的溶解 分散等，以致于不利于皮革生产时，可进行清洁化处理。对于具体的废液 清洁化处理周期，本领域技术人员可以根据经验适当调整。一般情况下， 对于采用传统工艺的中型制革厂来说，浸灰、染色废液储液池可以每隔 15-40天清理一次，其它工序的废液储液池可以每隔20-50天清理一次。
本发明具有如下有益效果：
本发明实现了制革中从浸水到染色各工序的废液循环再利用，而且可 以反复循环再利用，几乎不排放污水，彻底解决了制革污染难题，特别是 利用废铬液，后期的补液升温比常规工艺少3℃-15℃，节省了能源。该废 水循环工艺稍加变动后(或不加变动)可适用于制革厂现有大生产工艺流 程，由此生产的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率， 提高了成革的紧实度、丰满度。相对于传统工艺而言，可实现节约化料 15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部分化料可实现节约90%以上，个别化料 如食盐可实现节约100%。