申请日2013.04.16
公开(公告)日2014.10.22
IPC分类号C02F103/36; C02F1/72
摘要
本发明涉及一种丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，主要解决处理丙烯腈生产精制过程中的废水时存在处理工艺复杂，多效蒸发系统经常堵塞，处理后产生了高毒、高COD的废水残液的问题。本发明通过采用以丙烯或丙烷氨氧化生产丙烯腈过程中产生的废水为原料，与氧气混合后通过装有催化剂的湿式氧化反应器;所述反应器中的反应温度为200～320℃，压力为5～15MPa，停留时间为5～120分钟;所述催化剂以重量份数计包括以下组分：A)96～98份的氧化锆陶瓷泡沫板;和载于其上的B)2～4份选至Cu、Mn、Ce或Co金属氧化物中的至少一种的技术方案较好地解决了该问题，可用于丙烯腈生产精制过程中的废水处理。
权利要求书
1.一种丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，以丙烯或丙烷氨氧化生产丙烯腈过程中产生的废水为原料，与氧气混合后通过装有催化剂的湿式氧化反应器;所述反应器中的反应温度为200～320℃，压力为5～15MPa，停留时间为5～120分钟;所述催化剂以重量份数计包括以下组分：A)96～98份的氧化锆陶瓷泡沫板;和载于其上的B)2～4份选至Cu、Mn、Ce或Co金属氧化物中的至少一种。
2.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述丙烯腈精制过程中产生的废水与氧气混合后通过湿式氧化反应器。
3.根据权利要求2所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述氧气的用量为按原始废水COD值计算所需氧气量的1～1.4倍。
4.根据权利要求3所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述氧气的用量为按原始废水COD值计算所需氧气量的1.2～1.3倍。
5.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述反应器中的反应温度为220～290℃。
6.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述反应器中的压力为5～10MPa。
7.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述反应器中的停留时间为10～90分钟。
8.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述催化剂以重量份数计包括以下组分：A)96～97份的氧化锆陶瓷泡沫板;和载于其上的B)3～4份选至Cu、Mn、Ce或Co金属氧化物中的至少一种。
9.根据权利要求1所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于所述催化剂的制备方法包括如下步骤：
1)将氧化锆陶瓷泡沫板浸渍于选自Cu、Mn、Ce或Co中的至少一种盐溶液中，浸渍温度为20～100℃，浸渍时间为12～24小时，之后干燥得到催化剂前驱体;
2)催化剂前驱体在空气气氛中200～800℃条件下焙烧1～10小时，得到催化剂产品。
10.根据权利要求9所述丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，其特征在于步骤1)中的浸渍温度为40～80℃，浸渍时间为8～18小时;步骤2)中的焙烧温度为300～700℃，焙烧时间为2～8小时。
说明书
丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法
技术领域
本发明涉及一种处理工业丙烯腈精制过程废水的方法。
背景技术
丙烯腈是一种重要的有机化工原料，一般采用丙烯或丙烷氨氧化方法生产。丙烯或丙烷、氨和氧通过流化床反应器，生成丙烯腈和副产物，再进入回收和精制系统分离纯化丙烯腈(USP3936360)。在反应后的气体混合物中存在一些未反应的氨，因此，为保证丙烯腈的品质，必须去除氨。美国专利USP3649179和USP3936360采用硫酸、盐酸、磷酸或硝酸去除未反应氨。我国丙烯腈工业生产中大多采用硫酸与氨反应生成硫酸铵的方法除氨，生成的硫酸铵通过回收用作化肥，母液则进入焚烧炉焚烧。由于硫铵溶液中含有大量的有毒有害物质，如含氰化合物、氮杂环等，将回收的硫铵用作化肥会对土壤造成污染。同时，母液焚烧需加注大量燃油，能耗高，同时焚烧过程放出SO2，NO2等气体，对环境造成二次污染。因此，开发一种针对高盐、高有机物含量的废水处理方法，使处理后的丙烯腈废水达到装置回用水的标准，有效降低丙烯腈装置污染物排放量和能耗，实现装置的绿色化运作显得尤为必要。
湿式氧化是20世纪50年代发展起来的一种处理有机废水的技术。该法是在高温(125～320℃)、高压(0.5～20MPa)条件下，以空气或纯氧为氧化剂，在液相中将有机污染物氧化为CO2和水等无机物或小分子有机物的化学过程。在湿式氧化反应过程中，添加催化剂可有效提高湿式氧化效率、降低反应条件。该工艺节能环保，可处理有毒、有害、高浓度有机废水，因而适用于处理含硫铵的丙烯腈废水。CN1394818公开了一种用于处理工业含高硫量、高浓度的有机废水的方法。但该方法需要对废水进行稀释，且方法涉及湿式氧化和电多相催化氧化，工艺复杂，运行成本高。联用技术处理后，COD总去除率达到89.2～92.3%。本发明通过采用多相催化剂，在固定床反应器中，反应温度控制在200～300℃，氧气或空气压力在5～10MPa下，使不经稀释的含硫铵的工业丙烯腈废水、载气及催化剂三者充分接触10～120min，反应后废水中的有机物COD含量可降低90.8%。该方法涉及的工艺路线简单，适合处理含硫铵的工业丙烯腈废水。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是以往技术中处理丙烯腈生产精制系统废水时存在处理工艺复杂，多效蒸发系统经常堵塞，处理后产生了高毒、高COD的废水残液的问题，提供一种新的丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法。该方法具有工艺路线简单、设备占地面积小、能耗低且可快速有效降低废水中有机物COD含量的优点。
为解决上述的技术问题，本发明采用如下技术方案：一种丙烯腈生产精制过程中的废水处理方法，以丙烯或丙烷氨氧化生产丙烯腈过程中产生的废水为原料，与氧气混合后通过装有催化剂的湿式氧化反应器;所述反应器中的反应温度为200～320℃，压力为5～15MPa，停留时间为5～120分钟;所述催化剂以重量份数计包括以下组分：A)96～98份的氧化锆陶瓷泡沫板;和载于其上的B)2～4份选至Cu、Mn、Ce或Co金属氧化物中的至少一种。
上述技术方案中，丙烯腈精制过程中产生的废水优选与氧气混合后通过湿式氧化反应器;氧气的用量优选为按原始废水COD值计算所需氧气量的1～1.4倍，更优选为1.2～1.3倍;反应器中的反应温度优选为220～290℃，压力优选为5～10MPa，停留时间优选为10～90分钟。
上述技术方案中，催化剂以重量份数计优选包括以下组分：A)96～97份的氧化锆陶瓷泡沫板;和载于其上的B)3～4份选至Cu、Mn、Ce或Co金属氧化物中的至少一种。
上述技术方案中，催化剂的制备方法包括如下步骤：1)将二氧化锆陶瓷泡沫板浸渍于选自Cu、Mn、Ce或Co中的至少一种盐溶液中，浸渍温度为20～100℃，浸渍时间为12～24小时，之后干燥得到催化剂前驱体;2)催化剂前驱体在空气气氛中200～800℃条件下焙烧1～10小时，得到催化剂产品。其中，步骤1)中的浸渍温度优选为40～80℃，浸渍时间优选为8～18小时;步骤2)中的焙烧温度优选为300～700℃，焙烧时间优选为2～8小时。
本发明选取二氧化锆陶瓷泡沫板为催化剂载体，利用了其较高的水热稳定性和高空隙率的特性，可以使有机废水与制备的催化剂充分接触，提高了湿式氧化的反应效率。
采用本发明的技术方案，结果表明采用重量配比ZrO2:CuO:MnO2:CeO2:CoO2为96:1.5:1:1:0.5的催化剂，在反应温度为270℃，压力为8.5MPa，停留时间为40分钟，，氧气的用量为按原始废水COD值计算所需氧气量的1.4倍的条件下，催化剂可有效降低工业丙烯腈精制过程废水的有机物含量，经湿式氧化处理后废水COD值去除率达到98.8%，取得了较好的技术效果。