申请日2016.07.21
公开(公告)日2016.11.16
IPC分类号C02F11/00; C02F11/06; C02F11/12
摘要
本发明公开了一种含油污泥处理工艺，包括进料、加入催化剂、加水、加入氧化剂、进入氧化阶段、污泥脱水、废液缓存、污泥排放和废液回用;氧化剂在催化剂的作用下产生具有强氧化能力的羟基自由基，羟基自由基快速与污泥中的有机污染物发生化学反应，并破坏其碳氢化学键，最终生成二氧化碳与水;经过脱水设备脱水后的污泥含油率小于0.3%，能够达标排放。本发明还公开了一种含油污泥处理装置，包括上料装置、预处理装置、氧化反应器、脱水装置和废液缓存罐;含油污泥先在预处理装置中进行定量配药、初步氧化反应，然后交替地进入到两个氧化反应器中继续深度氧化反应，保证了设备运行的连续性，极大地提高设备的处理效率。
权利要求书
1.一种含油污泥处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
进料：在预处理装置内加入含油污泥，所述含油污泥的含水率为20～70%，含油率小于10%;
加入催化剂：按含油污泥进料量1/100～1/2的比例加入催化剂，在预处理装置内将含油污泥与催化剂进行预搅拌;
加水：按含油污泥进料量1/20～5倍的比例往预处理装置内加水稀释，并搅拌1～10分钟;
加入氧化剂：按含油污泥进料量1/50～5倍的比例加入氧化剂，并混合搅拌10～60分钟，此过程边加药边搅拌;
进入氧化阶段：对预处理后的含油污泥继续搅拌10～60分钟，使污泥中氧化剂充分反应;
污泥脱水：经过氧化处理后的浆状污泥进入污泥脱水装置;
废液缓存：经过脱水装置脱出的废液流入污水缓存罐;
污泥排放：经过脱水装置脱水后的含油污泥达标排放;
废液回用：由于废液中仍含大量催化剂，通过对废液中催化剂的浓度进行检测，并将废液重新加入预处理装置中与污泥混合，减少催化剂的加药量。
2.一种含油污泥处理工艺，其特征在于，所述催化剂为碱性混合物，其成分包括：其成分包括：Ca(OH)2、Fe2O3、FeSO4和MnO2，上述的各种成分重量比为：10.01-1.5：0.01-1.5：0.01-1.5;所述氧化剂为浓度为10%-35%的双氧水。
3.一种含油污泥处理装置，其特征在于，包括上料装置、预处理装置、氧化反应器、脱水装置、废液缓存罐和水箱;所述上料装置、所述预处理装置、所述氧化反应器、所述脱水装置和所述废液缓存罐依次通过管道连接;所述废液缓存罐的出口与所述预处理装置的废液入口相连接;所述水箱的出水口与所述预处理装置的入水口相连接;所述预处理装置与所述氧化反应器之间设置有电动阀，所述氧化反应器与所述脱水装置之间设置有污泥泵，所述废液缓存罐与所述预处理装置之间设置有污水泵，所述水箱与所述预处理装置之间设置有水泵。
4.根据权利要求3所述的含油污泥处理装置，其特征在于，所述氧化反应器内部设置有第一搅拌器。
5.根据权利要求3所述的含油污泥处理装置，其特征在于，所述氧化反应器数量为多个且并行设置，每个所述氧化反应器与所述预处理装置之间分别设有所述电动阀，每个所述氧化反应器与所述脱水装置之间设有所述污泥泵。
6.根据权利要求3所述的含油污泥处理装置，其特征在于，所述废液缓存罐中设置有第二搅拌器。
7.根据权利要求3所述的含油污泥处理装置，其特征在于，所述上料装置为螺旋输送器。
8.根据权利要求3所述的含油污泥处理装置，其特征在于，所述脱水装置上还设置有污泥排放口。
说明书
一种含油污泥处理工艺及装置
技术领域
本发明涉及环保领域，特别是涉及一种含油污泥处理工艺及装置。
背景技术
含油污泥是石油开采与炼化过程中的伴生产物，也是影响石油炼化企业周边环境的主要固体废弃物之一。含油污泥具有成分复杂、粘度高、毒性大等特点，已被列为《国家危险废物名录》HW08类危废污染物。由于含油污泥中含有丰富的石油资源，如何更加充分的回收利用其中油气资源并无害化排放是从事油田环保的科技工作者一直热衷研究探索的问题。
目前普遍采用的含油污泥处理方法有调质+机械离心，微生物处理法、焚烧等。随着三次采油大面积推广，各种化学药剂的加入，使得油水及固体颗粒体系乳化充分，以至于造成后期产生的含油污泥成分更加复杂，目前绝大多数调质+机械离心处理技术只能起到资源化、减量化作用，要达到《农用污泥中污染物控制标准》(GB4284-1984)中要求的排放污泥中矿物含油率小于0.3%，还需要进行深度处理。焚烧法与微生物处理法是石油石化行业最常用的无害化处理方法，焚烧法是一种最为彻底的处理方法，然而焚烧不仅会造成石油资源的浪费也会产生二次污染烟气，并且设备投资与运营费用高，目前没有大面积推广应用。微生物处理法是一种最为环保的处理方法，由于其处理时间长、见效缓慢、占地面积大，也抑制了该技术的大规模工业化的推广及应用。
综上所述，传统的含油污泥处理技术均存在弊端，含油污泥无害化处理问题仍然是各大石油石化污泥处理单位的一大困扰。因此研究一种更为经济、高效、环保的含油污泥无害化处理工艺及装置是解决目前问题的关键所在。
发明内容
本发明的目的是提供一种含油污泥处理工艺及装置
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
一种含油污泥处理工艺，包括如下步骤：
进料：在预处理装置内加入含油污泥，所述含油污泥的含水率为20～70%，含油率小于10%;
加入催化剂：按含油污泥进料量1/100～1/2的比例加入催化剂，在预处理装置内将含油污泥与催化剂进行预搅拌;
加水：按含油污泥进料量1/20～5倍的比例往预处理装置内加水稀释，并搅拌1～10分钟;
加入氧化剂：按含油污泥进料量1/50～5加入氧化剂，并混合搅拌10～60分钟，此过程边加药边搅拌;
进入氧化阶段：对预处理后的含油污泥继续搅拌10～60分钟，使污泥中氧化剂充分反应;
污泥脱水：经过氧化处理后的浆状污泥进入污泥脱水装置;
废液缓存：经过脱水装置脱出的废液流入污水缓存罐;
污泥排放：经过脱水装置脱水后的含油污泥进行排放;
废液回用：由于废液中仍含大量催化剂，通过对废液中催化剂的浓度进行检测，并将废液重新加入预处理装置。
可选的，所述催化剂为一种碱性混合物，其成分包括：Ca(OH)2、Fe2O3、FeSO4和MnO2，上述的各种成分重量比为：10.01-1.5：0.01-1.5：0.01-1.5;所述氧化剂为浓度为10%-35%的双氧水。
一种含油污泥处理装置，包括上料装置、预处理装置、氧化反应器、脱水装置、废液缓存罐和水箱;所述上料装置、所述预处理装置、所述氧化反应器、所述脱水装置和所述废液缓存罐依次通过管道连接;所述废液缓存罐的出口与所述预处理装置的废液入口相连接;所述水箱的出水口与所述预处理装置的入水口相连接;所述预处理装置与所述氧化反应器之间设置有所述电动阀，所述氧化反应器与所述脱水装置之间设置有所述污泥泵，所述废液缓存罐与所述预处理装置之间设置有污水泵，所述水箱与所述预处理装置之间设置有水泵。
可选的，所述氧化反应器内部设置有第一搅拌器。
可选的，所述氧化反应器数量为多个且并行设置，每个所述氧化反应器与所述预处理装置之间分别设有所述电动阀，每个所述氧化反应器与所述脱水装置之间设有所述污泥泵。
可选的，所述废液缓存罐中设置有第二搅拌器。
可选的，所述上料装置为螺旋输送器。
可选的，所述脱水装置上还设置有污泥排放口。
根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：
氧化剂在催化剂的作用下产生具有强氧化能力的羟基自由基，羟基自由基快速与污泥中的有机污染物发生化学反应，并破坏其碳氢化学键，最终生成二氧化碳与水;经过脱水设备脱水后的污泥含油率小于0.3%，能够达标排放;含油污泥在预处理装置中与水、催化剂均匀混合后，边搅拌边加入氧化剂，在此过程中污泥、催化剂、氧化剂能够充分的接触，从而进行初步的氧化反应，而后交替地进入到两个氧化反应器中继续搅拌混合，污泥在反应器中进行深度氧化反应，使得在初步氧化反应阶段残留的氧化剂与污泥中的有机污染物继续充分反应，同时也保证了设备运行的连续性，极大地提高设备的处理效率。经过高级氧化处理后的污泥呈泥浆状，由污泥泵送入脱水装置，脱水后的干泥达标排放，脱出的废水排入废液缓存罐，由于废液中含有大量残余催化剂，通过污水泵送入预处理装置中与污泥混合，可减少35～50%催化剂的添加量与加水量。