申请日2017.05.10
公开(公告)日2017.08.29
IPC分类号C02F11/00; C02F11/06; C02F11/12; C02F103/36
摘要
一种含油污泥脱液处理工艺和处理装置，涉及油田含油污泥无害化处理领域。其特征在于：将一定浓度的氧化剂、酸化剂、表面活性剂依次加入含油污泥中，每种药剂加入后，搅拌3～7min，形成混合物料;搅拌均匀后，物料经污泥泵抽送至卧螺离心机，分离出部分油;剩余物料进入混合器中，再次与一定浓度的分散剂和助滤剂均匀混合;混合后，物料经螺旋输送器进入自清洁甩干机，经自清洁甩干机进一步分离，分出部分液体，形成含液率小于40%的干化固相;卧螺离心机分出的部分油和自清洁甩干机分出的液体，均返回采出液体。本发明解决了油田池底含油污泥的现场干化和减量化问题，便于含油污泥的运输和集中处理，为含油污泥的彻底无害化处理提供了条件。
权利要求书
1.一种含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：将一定浓度的氧化剂、酸化剂、表面活性剂依次加入含油污泥中，每种药剂加入后，搅拌3～7min，形成混合物料;搅拌均匀后，物料经污泥泵抽送至卧螺离心机，分离出部分油;剩余物料进入混合器中，再次与一定浓度的分散剂和助滤剂均匀混合;混合后，物料经螺旋输送器进入自清洁甩干机，经自清洁甩干机进一步分离，分出部分液体，形成干化固相;卧螺离心机分出的部分油和自清洁甩干机分出的液体，均返回采出液体。
2.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述搅拌的转速为20～80rpm/min。
3.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述氧化剂相对于含油污泥用量为1.5～2.5kg/m3。
4.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述酸化剂相对于含油污泥用量为1.6～3.0kg/m3。
5.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述表面活性剂相对于含油污泥用量为0.15～0.45kg/m3。
6.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述分散剂相对于含油污泥用量为20～60kg/m3。
7.根据权利要求1所述的含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：所述助滤剂相对于含油污泥用量为30～80kg/m3。
8.应用如权利要求1所述含油污泥脱液处理工艺的处理装置，其特征在于：包括搅拌缓冲罐、污泥泵、卧螺离心机、混合器、螺旋输送器、自清洁甩干机，搅拌缓冲罐经污泥泵与卧螺离心机的进料口连接，卧螺离心机的排渣口与混合器连接，混合器经螺旋输送器与自清洁甩干机连接。
说明书
一种含油污泥脱液处理工艺和处理装置
技术领域
本发明涉及含油污泥无害化处理领域，具体而言，涉及一种含油污泥脱液处理工艺和处理装置。
背景技术
原油生产过程中会产生大量含油污泥，其中除含有油品、泥沙、水外，有时会含有大量的聚合物等有机物，还会含有病原菌、寄生虫、重金属、放射性元素等难降解的有毒有害物质，这对人类的健康和自然环境都是一个极大的危害，是石油工业的主要污染物之一。
含油污泥的处理一直是困扰石油化工企业的一大难题，国内外常用的处理方法包括焚烧法、热解法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法、焦化法、含油污泥调剖法，等等。随着环保法规的日益严格，过去的处理方式和运输方式都已经不能满足要求。在众多污泥无害化处理技术中，热解处理技术日益受到人们重视，由于其可以实现污泥的彻底无害化，无二次污染，正逐渐替代焚烧成为有机污泥的无害化处理技术。
要降低含油污泥热解处理的成本，含油污泥的预脱水技术成为关键。自然风干，成本低，但受气候影响大，耗费时间长，缺乏主动性，一般仅适用于气候较为干燥的地区，尤其适用于沙漠地区含油污泥的干化处理。含油污泥成分极其复杂，而且与地质条件、生产技术等因素有关，由于其中泥沙颗粒非常细小、油品粘度大、聚合物含量高等原因，使含油污泥的机械干化处理变得非常困难。
目前，固液分离机械难以达到良好的脱液效果。沉降式离心机干化效果不理想，而且对污泥的流动性要求较高。过滤式离心机操作过程中存在严重的堵塞现象，三足式过滤离心机清洗难度较小，但滤网目数大都在400目以下;卧螺式过滤离心机滤网目数也不高，而且滤网堵塞后清洗困难，拆卸工作量大。
基于含油污泥成分的复杂性以及其位置的分散性，很难依靠简单的设备对污泥进行彻底无害化处理。要彻底解决含油污泥的污染问题，必须应用系统的设备，对污泥进行集中处理。因此，为方便含油污泥的运输和集中处理，需要在现场对含油污泥进行快速干化处理，实现污泥的减量化。
发明内容
本发明的目的在于针对油田现场含油污泥分布分散的特点以及含油污泥运输和集中处理的要求，提供一种含油污泥脱液处理工艺和处理装置，以机械设备与调节药剂相结合的处理技术实现含油污泥的现场快速脱液，减少含油污泥的体积，并实现含油污泥的干化，为含油污泥的运输和集中处理创造条件。
为达到以上技术目的，本发明提供以下技术方案：
一种含油污泥脱液处理工艺，其特征在于：将一定浓度的氧化剂、酸化剂、表面活性剂依次加入含油污泥中，每种药剂加入后，搅拌3～7min，形成混合物料;搅拌均匀后，物料经污泥泵抽送至卧螺离心机，分离出部分油;剩余物料进入混合器中，再次与一定浓度的分散剂和助滤剂均匀混合;混合后，物料经螺旋输送器进入自清洁甩干机，经自清洁甩干机进一步分离，分出部分液体，形成干化固相;卧螺离心机分出的部分油和自清洁甩干机分出的液体，均返回采出液体。
所述药剂加入后的搅拌速度为20～80rpm/min。
相对于含油污泥，所述氧化剂的用量为1.5～2.5kg/m3;所述酸化剂的用量为1.6～3.0kg/m3;所述表面活性剂的用量为0.15～0.45kg/m3;所述分散剂的用量为20～60kg/m3;所述助滤剂的用量为30～80kg/m3。
基于所述含油污泥脱液处理工艺的处理装置，其特征在于：包括搅拌缓冲罐、污泥泵、卧螺离心机、混合器、螺旋输送器、自清洁甩干机，搅拌缓冲罐经污泥泵与卧螺离心机的进料口连接，卧螺离心机的排渣口与混合器连接，混合器经螺旋输送器与自清洁甩干机连接。
本发明具有以下的优点：所提供的处理工艺和处理装置采用机械分离设备与调节药剂相结合的方式，通过预除油工艺，克服了含油污泥脱水困难的难题，所形成干化固相含液率小于40%，整个系统简捷可靠，可以实现油田池底含油污泥的现场干化和减量化，便于含油污泥的运输和集中处理。