纺织印染行业是用水大户之一，生产过程中排出的废水含量高，色度大，对于受纳水体危害严重。近年来，江苏、广东等省先后颁布了印染废水的地方排放标准，比原有的国家标准更为严格。部分地区受环境容量限制，印染废水的允许排放浓度更低。如江苏省张家港地区要求印染废水出水COD浓度低于80mg/L。因此，迫切需要开发纺织印染废水的深度处理技术。另一方面，国内日益面临着水量型缺水和水质型缺水的困扰，水资源短缺越来越严重影响和制约经济的发展。因此，污水的深度处理和回用已经成为不可逆转的趋势。印染废水的深度处理和回用，不仅可以减少排放总量，保护水环境，而且可以提高水资源利用率，节约水资源，实现清洁生产，维持经济的可持续发展。
纺织印染行业在生产过程中会产生高污染废水，这类废水悬浮物浓度高、CODcr、BOD、色度等污染指数高，且废水水质水量不稳定，处理难度较大。对于纺织印染废水的处理及回用处理一般包括三个处理过程：第一步是利用普通的物化、生化处理工艺满足废水的达标排放处理，第二步是对满足排放要求的废水进行深度处理;第三步，对第二步处理后的尾水进一步净化，使最终出水满足回用要求。要实现废水的资源回用，关键是第二步与第三步。对于纺织废水的回用处理工艺中，有研究利用“超滤+反渗透”工艺，利用膜技术实现废水的回用。但是膜工艺处理过程中工艺的投资与运行费用过高，且纺织印染废水的水质特征极易导致膜污染，
缩短膜的使用寿命。同时由于膜法处理为物理分离过程，因此膜处理后浓缩废水需要再处理才能达到排放要求，而此时的浓缩废水处理技术难度将更高，费用更昂贵，其他常用的处理方法通常工艺流程复杂繁琐、运行成本高且在实际废水处理运行中效果不理想。其主要原因是废水水质不稳定、色度偏高或者更有某些工艺中采用的添加剂不利于生物菌种的生长，因此造成废水很难达标排放或回用。
具体流程如下：
1)前处理：纺织废水从调节池通过提升泵进入一级气浮池;通过调节气浮池的回流比和溶气压力将废水中的毛绒等杂质进一步的去除，并增加废水中的溶解氧含量。具体联系污水宝或参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
2)生化处理：利用驯化、挂膜后的载体式流动床复合膜泥反应器(即CBR反应池)对一级气浮处理后的废水进行有机物好氧分解;通过搅拌、曝气等使废水中的溶解氧保持在2～4mg/L，这一过程中使废水中的有机物得到大部分的降解，
然后进入活性污泥池(ASB反应池)中，进一步对有机物进行好氧分解，最后经生物分解后把废水引入沉淀池，将废水沉淀下来的活性污泥生物回流到CBR反应池中，沉淀池出水达到排放标准。
3)后处理：沉淀池上清液出水进入到二级气浮池，通过调节二级气浮池的回流比和溶气压力，进一步去除废水中的杂质与悬浮颗粒物，降低出水SS，而后再将废水引入臭氧氧化池内，通过臭氧的强氧化性，将生物处理过程中难以降解的有机物进一步降解，以及利用臭氧的脱色性能，保证出水的色度，最后将臭氧池的出水引入回用池，实现废水的中水回用。其中：生化处理中，CBR反应池采用的载体为微生物悬浮载体。气浮回流比为10%～40%，溶气压力为2.0～3.5MPa。生化处理中，污泥浓度保持在2～8g/L，DO为2～8mg/L，CBR反应池的容积负荷为1～5kgCOD/(m3·d)，ASB反应池的容积负荷为0.5～1kgCOD/(m3·d);臭氧反应池内的臭氧投加量控制为10～80mg/L。为了进一步去除SS，可以在前处理时一级去浮池中加入絮凝剂和脱色破乳剂，在后处理过程中的二级气浮池中加入絮凝剂。
结论
1)本工艺是对已有成熟的废水生物处理和物化处理的工艺重新组合，通过参数的优化以及生物载体复合膜泥反应器通过对微生物的筛选和驯化，能够处理污染物浓度高、色度高、水质不稳定的纺织印染废水，具有运行成本低、处理效果好、运行稳定、操作简单的优点。
2)本工艺可以有效地解决纺织印染企业废水回用处理问题，回用水的水质满足印染企业的用水要求，可以解决纺织印染企业发展与污染排放之间的矛盾，实现企业的节能减排目标，降低企业的运行成本，提升企业的竞争优势。