公布日：2023.09.22
申请日：2023.05.30
分类号：C23G1/08(2006.01)I
摘要
本发明提供一种油箱油管磷酸酸洗工艺。S1：装篮上架，S2：浸泡脱脂，S3：第一次水洗，S4：第二次水洗，S5：浸泡(热)酸洗，S6：弱(冷)酸浸泡，S7：第三次水洗，S8：沥干，S9：中和，S10：第四次水洗，S11：高压冲洗、检查，S12：表调，S13：磷化，S14：第五次水洗，S15：高压水冲洗，S16：钝化(纯水)洗，S17：沥干、吸水，S18：下架、吹干，S19：检查、喷油。本发明提供的油箱油管磷酸酸洗工艺，无废气污染，其次对环境和人体无明显腐蚀性，对钢结构厂房长期使用无腐蚀，接触药液无明显刺激感，并且净化水污泥可做肥料或作为一般废弃物，长时间酸洗氢脆还是比较明显，酸洗效率略低于强酸酸洗，酸洗后不易返锈，对后续磷化、钝化、防锈无杂质危害。
权利要求书
1.一种油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：装篮上架，S11：检查油箱及油管表面是否有磕碰变形，螺纹及法兰加工面是否有损伤，发现不良及时汇报班长或检验员；S12：将自检合格的油箱用行车吊入酸洗篮，吊装过程中注意起吊角度，避免倾斜、拖拉、防止磕碰，禁止直接将吊钩挂在法兰及螺纹孔上、注意酸洗篮需定位摆放，避免方向错误导致酸洗篮与加热管剐蹭；便于冲洗；S13：装篮前除掉油箱表面的标签及胶带残留；S14：钢管装篮时要注意摆放方向，防止兜液及憋空气、油箱装篮后用不锈钢链条固定；S15：工件装篮起吊后酸洗篮不允许向一边倾斜；S2：浸泡脱脂，S21：将酸洗篮提升到超过槽体20厘米以上高度后，操作控制手柄将篮移动到槽体中间，至定位装置报警时观察篮的位置，进行微调；S22：前后方向一边倾斜缓慢入脱脂槽，另一边保持一定角度跟随入槽，操作过程中篮与加热管保持15厘米以上距离、防止碰伤加热管，入槽动作不宜过大、防止油箱排气不畅导致倾斜；S23：油箱整体浸泡入脱脂槽液中、开循环泵；S24：浸泡时间20分钟、温度20～40度；S25：法兰圈顽固污渍用尼龙布沾脱脂液擦拭；S26：脱脂后提升篮沥干至无线状水流；S3：第一次水洗，S31：酸洗篮前后保持15度角缓慢入水洗槽，防止油箱倾倒；S32：油箱油管整体浸泡入水洗槽中；S33：浸泡时间0.5～1分钟，温度常温、溢流；S34：水洗后提升篮沥干至无线状水流；S4：第二次水洗，S41：酸洗篮前后保持15度角缓慢入水洗槽，防止油箱倾倒；S42：保持水洗槽鼓气状；S43：油箱油管整体浸泡入水洗槽中；S44：浸泡时间1分钟，温度常温、溢流；S45：水洗后提升篮沥干至无线状水流；S5：浸泡(热)酸洗，S51：酸洗篮缓前后倾斜15度角缓慢入酸洗槽，防止油箱倾倒；S52：油箱整体浸泡入酸洗槽液中浸泡过程中手动左右摇摆酸洗篮，防止憋空气；S53：酸洗时间30～60分钟、根据氧化皮去除程度适当延长酸洗时间，最长不超过60分钟；S54：酸洗温度30～55度，环境温度高及槽液表干快时，酸洗温度调低5度、酸洗时间适当延长5～10分钟；S55：酸洗过程中全程开启循环泵、开启定时报警器；S56：酸洗后沥干至点状水流状态，快速浸泡入弱酸槽；S6：弱(冷)酸浸泡，S61：将热酸槽提出的酸洗篮快速浸泡入冷酸槽；S62：浸泡过程中保持在槽体中间位置，防止刮伤管路及槽体；S63：浸泡时间30S-60S，前后提升、沥干至无线状水流；S7：第三次水洗，S71：将弱酸槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S72：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S73：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；S8：沥干，S81：将酸洗篮移至沥干工位、篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度，沥干油管管壁内残液；S82：换一个方位，篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度、沥干；S83：将酸洗篮提升至平衡，升高位置超过槽体高度20厘米以上；S9：中和，S91：酸洗篮移至中和槽中间，定位灯闪烁报警后缓慢倾斜进入槽体、防止油箱倾倒；S92：上下提升酸洗篮一次、然后手动左右摇摆酸洗篮，防止内腔憋空气；S93：工件整体浸泡入中和槽液中、开循环泵；S94：常温浸泡，时间浸泡2～3分钟；S95：提升篮沥干1分钟、沥干至无线状水流；S10：第四次水洗，S101：将中和槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S102：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S103：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；S11：高压冲洗、检查，S111：用高压枪重点冲洗油箱油管内表面焊接氧化皮及钢管接头部位；S112：检查油箱法兰面，有残留油污需手工擦拭清除；S113：油箱单蓝冲洗时间2～3分钟；S114：加油口内部及油箱内表焊接部位顽固氧化皮及发黄，需用尼龙布擦拭去除；S115：钢管内腔顽固氧化皮需用尼龙布擦拭；S116：冲洗后上下提升沥干、移至表调槽；S12：表调，S121：酸洗篮前后倾斜缓慢入表调槽，防止油箱倾倒；S122：油箱整体浸泡入表调槽液中；S123：浸泡时间2分钟、温度常温；S124：表调槽液沥干至无线状水流；S125：表调后油箱表面呈均匀灰色，目视无明显发黄；S126：表调PH值维持在8～10；S13：磷化，S131：沥干后前后倾斜缓慢入磷化槽，防止碰伤加热管及槽体；S132：手动左右摇摆酸洗篮，排出油箱内腔残留空气；S133：工件整体浸泡入磷化槽液中，开启循环泵、间隔5分钟前后提升篮1次后左右摇摆、提高磷化效果；S134：浸泡时间20分钟、温度30～35度；S135：磷化槽槽液需清澈见底、无浑浊；S136：补加促进剂、中和剂时用2倍以上的水稀释后在循环位置逐步抛洒加入；S14：第五次水洗，S141：将磷化槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S142：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S143：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；S15：高压水冲洗，S151：重点冲洗油箱及钢管内表面，冲洗掉内部磷化残渣；S152：下方位需将篮吊起，从底部冲洗；S153：单篮油箱冲洗时间2～3分钟；S154：冲洗后将酸洗篮调整至水平位置、升高至超过槽体高度20厘米以上；S16：钝化(纯水)洗，S161：酸洗篮缓慢入钝化水洗槽，防止油箱倾倒磕碰；S162：工件整体浸泡入水洗槽液中；S163：浸泡时间2分钟、温度40～60度；S164：浸泡过程中防止碰伤加热管；S165：水洗槽PH值范围10～111；S17：沥干、吸水，S171：将酸洗篮移至下架沥干工位、篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度，沥干油管管壁内残液；S172：换一个方位，篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度、沥干；S173：将酸洗篮提升至平衡，缓慢放置于沥干槽，用吸水装置吸干净油箱内腔残留的水S174：初步检查内部磷化成膜状态，如成膜斑块、不均匀、憋空气等缺陷停止下架；S18：下架、吹干，S181：将初步检查合格的油箱、油管移至下架吹水工位，放入定位线中；S182：油箱用高压气吹干净表面及内腔水汽，重点吹螺孔、内外焊缝、安装脚位置，防止返锈；S183：长钢管用高压气逐根吹气，吹完一边后再吹另一边，吹干螺孔及内腔水份；S184：短钢管需逐根吹干；S185：吹水摆放过程中钢管轻拿轻放，防止磕碰；S19：检查、喷油，S191：磷化膜外观为均匀灰色，膜层结晶致密、均匀、经验检查为指甲划表面可见划痕；S192：检查油箱内外表面应无氧化皮、磷化残渣、焊缝溢酸、憋气及兜液造成的发黄；S193：硫酸铜滴定＞30S；S194：所有油箱内腔均匀喷一层防锈油、燃油箱目视可见均匀油膜、液压油箱须有油润湿感；S195：重点控制燃油箱顶部及油嘴内部喷油质量。
2.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S1中装篮时要保证油箱之间有大于10CM以上的间距、侧面观察孔朝外。
3.根据权利要求2所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S2中入槽后手动左右摇摆酸洗篮，使内腔空气逸出，防止油箱顶部憋空气导致生锈。
4.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S3中水洗过程中上下提升1次。
5.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S4中水洗过程中上下提升1次。
6.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S5中酸洗过程中上下提升酸洗篮3次、每次提升都需手动左右摇摆排气。
7.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S7中泡入冷酸槽时防止油箱倾倒、上下提升一次。
8.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S9中和槽PH值维持在9～11。
9.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S13中过滤膜更换频率为1次/2日。
10.根据权利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工艺，其特征在于，所述S19中喷油时要防止表面污染，表面点状油污用干净抹布沾除油剂清除。
发明内容
本发明提供一种油箱油管磷酸酸洗工艺，解决了现有技术中采用盐酸酸洗，主要存在以下问题：工业盐酸属于管制类产品，盐酸易挥发，酸雾影响环境及现场人员健康，夹缝中酸残留腐蚀产品的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种油箱油管磷酸酸洗工艺，包括：
S1：装篮上架，S11：检查油箱及油管表面是否有磕碰变形，螺纹及法兰加工面是否有损伤，发现不良及时汇报班长或检验员；S12：将自检合格的油箱用行车吊入酸洗篮，吊装过程中注意起吊角度，避免倾斜、拖拉、防止磕碰，禁止直接将吊钩挂在法兰及螺纹孔上、注意酸洗篮需定位摆放，避免方向错误导致酸洗篮与加热管剐蹭；便于冲洗；S13：装篮前除掉油箱表面的标签及胶带残留；S14：钢管装篮时要注意摆放方向，防止兜液及憋空气、油箱装篮后用不锈钢链条固定；S15：工件装篮起吊后酸洗篮不允许向一边倾斜；
S2：浸泡脱脂，S21：将酸洗篮提升到超过槽体20厘米以上高度后，操作控制手柄将篮移动到槽体中间，至定位装置报警时观察篮的位置，进行微调；S22：前后方向一边倾斜缓慢入脱脂槽，另一边保持一定角度跟随入槽，操作过程中篮与加热管保持15厘米以上距离、防止碰伤加热管，入槽动作不宜过大、防止油箱排气不畅导致倾斜；S23：油箱整体浸泡入脱脂槽液中、开循环泵；S24：浸泡时间20分钟、温度20～40度；S25：法兰圈顽固污渍用尼龙布沾脱脂液擦拭；S26：脱脂后提升篮沥干至无线状水流；
S3：第一次水洗，S31：酸洗篮前后保持15度角缓慢入水洗槽，防止油箱倾倒；S32：油箱油管整体浸泡入水洗槽中；S33：浸泡时间0.5～1分钟，温度常温、溢流；S34：水洗后提升篮沥干至无线状水流；
S4：第二次水洗，S41：酸洗篮前后保持15度角缓慢入水洗槽，防止油箱倾倒；S42：保持水洗槽鼓气状；S43：油箱油管整体浸泡入水洗槽中；S44：浸泡时间1分钟，温度常温、溢流；S45：水洗后提升篮沥干至无线状水流；
S5：浸泡(热)酸洗，S51：酸洗篮缓前后倾斜15度角缓慢入酸洗槽，防止油箱倾倒；S52：油箱整体浸泡入酸洗槽液中浸泡过程中手动左右摇摆酸洗篮，防止憋空气；S53：酸洗时间30～60分钟、根据氧化皮去除程度适当延长酸洗时间，最长不超过60分钟；S54：酸洗温度30～55度，环境温度高及槽液表干快时，酸洗温度调低5度、酸洗时间适当延长5～10分钟；S55：酸洗过程中全程开启循环泵、开启定时报警器；S56：酸洗后沥干至点状水流状态，快速浸泡入弱酸槽；
S6：弱(冷)酸浸泡，S61：将热酸槽提出的酸洗篮快速浸泡入冷酸槽；S62：浸泡过程中保持在槽体中间位置，防止刮伤管路及槽体；S63：浸泡时间30S-60S，前后提升、沥干至无线状水流；
S7：第三次水洗，S71：将弱酸槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S72：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S73：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；
S8：沥干，S81：将酸洗篮移至沥干工位、篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度，沥干油管管壁内残液；S82：换一个方位，篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度、沥干；S83：将酸洗篮提升至平衡，升高位置超过槽体高度20厘米以上；
S9：中和，S91：酸洗篮移至中和槽中间，定位灯闪烁报警后缓慢倾斜进入槽体、防止油箱倾倒；S92：上下提升酸洗篮一次、然后手动左右摇摆酸洗篮，防止内腔憋空气；S93：工件整体浸泡入中和槽液中、开循环泵；S94：常温浸泡，时间浸泡2～3分钟；S95：提升篮沥干1分钟、沥干至无线状水流；
S10：第四次水洗，S101：将中和槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S102：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S103：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；
S11：高压冲洗、检查，S111：用高压枪重点冲洗油箱油管内表面焊接氧化皮及钢管接头部位；S112：检查油箱法兰面，有残留油污需手工擦拭清除；S113：油箱单蓝冲洗时间2～3分钟；S114：加油口内部及油箱内表焊接部位顽固氧化皮及发黄，需用尼龙布擦拭去除；S115：钢管内腔顽固氧化皮需用尼龙布擦拭；S116：冲洗后上下提升沥干、移至表调槽；
S12：表调，S121：酸洗篮前后倾斜缓慢入表调槽，防止油箱倾倒；S122：油箱整体浸泡入表调槽液中；S123：浸泡时间2分钟、温度常温；S124：表调槽液沥干至无线状水流；S125：表调后油箱表面呈均匀灰色，目视无明显发黄；S126：表调PH值维持在8～10；
S13：磷化，S131：沥干后前后倾斜缓慢入磷化槽，防止碰伤加热管及槽体；S132：手动左右摇摆酸洗篮，排出油箱内腔残留空气；S133：工件整体浸泡入磷化槽液中，开启循环泵、间隔5分钟前后提升篮1次后左右摇摆、提高磷化效果；S134：浸泡时间20分钟、温度30～35度；S135：磷化槽槽液需清澈见底、无浑浊；S136：补加促进剂、中和剂时用2倍以上的水稀释后在循环位置逐步抛洒加入；
S14：第五次水洗，S141：将磷化槽提出的酸洗篮缓慢浸泡入水洗槽，防止油箱倾倒、上下提升一次；S142：浸泡过程中酸洗篮保持在槽体中间位置，工件整体没入水中；S143：浸泡时间60S，前后提升、沥干至无线状水流；
S15：高压水冲洗，S151：重点冲洗油箱及钢管内表面，冲洗掉内部磷化残渣；S152：下方位需将篮吊起，从底部冲洗；S153：单篮油箱冲洗时间2～3分钟；S154：冲洗后将酸洗篮调整至水平位置、升高至超过槽体高度20厘米以上；
S16：钝化(纯水)洗，S161：酸洗篮缓慢入钝化水洗槽，防止油箱倾倒磕碰；S162：工件整体浸泡入水洗槽液中；S163：浸泡时间2分钟、温度40～60度；S164：浸泡过程中防止碰伤加热管；S165：水洗槽PH值范围10～111；
S17：沥干、吸水，S171：将酸洗篮移至下架沥干工位、篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度，沥干油管管壁内残液；S172：换一个方位，篮一边朝上、一边朝下、形成30度左右角度、沥干；S173：将酸洗篮提升至平衡，缓慢放置于沥干槽，用吸水装置吸干净油箱内腔残留的水S174：初步检查内部磷化成膜状态，如成膜斑块、不均匀、憋空气等缺陷停止下架；
S18：下架、吹干，S181：将初步检查合格的油箱、油管移至下架吹水工位，放入定位线中；S182：油箱用高压气吹干净表面及内腔水汽，重点吹螺孔、内外焊缝、安装脚位置，防止返锈；S183：长钢管用高压气逐根吹气，吹完一边后再吹另一边，吹干螺孔及内腔水份；S184：短钢管需逐根吹干；S185：吹水摆放过程中钢管轻拿轻放，防止磕碰；
S19：检查、喷油，S191：磷化膜外观为均匀灰色，膜层结晶致密、均匀、经验检查为指甲划表面可见划痕；S192：检查油箱内外表面应无氧化皮、磷化残渣、焊缝溢酸、憋气及兜液造成的发黄；S193：硫酸铜滴定＞30S；S194：所有油箱内腔均匀喷一层防锈油、燃油箱目视可见均匀油膜、液压油箱须有油润湿感；S195：重点控制燃油箱顶部及油嘴内部喷油质量。
优选的，所述S1中装篮时要保证油箱之间有大于10CM以上的间距、侧面观察孔朝外。
优选的，所述S2中入槽后手动左右摇摆酸洗篮，使内腔空气逸出，防止油箱顶部憋空气导致生锈。
优选的，所述S3中水洗过程中上下提升1次。
优选的，所述S4中水洗过程中上下提升1次。
优选的，所述S5中酸洗过程中上下提升酸洗篮3次、每次提升都需手动左右摇摆排气。
优选的，所述S7中泡入冷酸槽时防止油箱倾倒、上下提升一次。
优选的，所述S9中和槽PH值维持在9～11。
优选的，所述S13中过滤膜更换频率为1次/2日。
优选的，所述S19中喷油时要防止表面污染，表面点状油污用干净抹布沾除油剂清除。
与相关技术相比较，本发明提供的油箱油管磷酸酸洗工艺具有如下有益效果：
本发明提供一种油箱油管磷酸酸洗工艺，采用磷酸作为酸洗用酸，首先无废气污染，其次对环境和人体无明显腐蚀性，对钢结构厂房长期使用无腐蚀，接触药液无明显刺激感，并且净化水污泥可做肥料或作为一般废弃物，其次当酸洗温度低于30℃时，氢脆微弱，低于40℃，氢脆较小，但是，高于50℃，长时间酸洗氢脆还是比较明显，酸洗效率略低于强酸酸洗，酸洗后不易返锈，对后续磷化、钝化、防锈无杂质危害。
（发明人：李新德）