公布日：2023.11.07
申请日：2023.09.21
分类号：C02F11/00(2006.01)I;C02F11/121(2019.01)I;C02F11/122(2019.01)I;C02F11/14(2019.01)I;C02F101/30(2006.01)N
摘要
本发明公开了一种含油污泥物理化学热洗工艺，涉及含油污泥处理技术领域。包括以下步骤：在粗洗段进行含油污泥初步分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入精洗段；含油污泥在精洗段进行二次洗涤分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入漂洗段；向漂洗段加入清水，对含油污泥进行漂洗，使得污油完全分离，分离的油排入污油回收池存储，分离的水和泥排入沉降段；向沉降段中加入絮凝剂使水中悬浮物下沉，分离后的水和泥排入压滤机，压滤机对水和泥进行固液分离，分离后的水排入污水回收池，分离的泥排入污泥回收池。本发明的工艺实现了油水泥的三相分离，分离后含油率低，分离效果好，成本低，效率高且环保无污染。
权利要求书
1.一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、粗洗：经破碎机处理后的含油污泥进入粗洗段，在粗洗段进行含油污泥的初步分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入精洗段；S2、精洗：经过初步分离的含油污泥在精洗段进行二次洗涤分离，进一步的进行分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入第一漂洗段；S3、第一漂洗段：向漂洗段加入清水，对二次洗涤分离后的含油污泥进行漂洗，使得油水泥进一步分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入第二漂洗段；S4、第二漂洗段：经过第一漂洗段分离后的含油污泥进行二次漂洗，将污油完全分离，分离的油排入污油回收池存储，分离的水和泥排入沉降段；S5、沉降：水和泥在沉降段进行静止分离，悬浮物下沉，分离后的水和泥排入压滤机；S6、压滤：通过板框压滤机对沉降段排入的水和泥进行固液分离，分离后的水排入污水回收池，分离的泥排入污泥回收池。S7、资源回收利用：分离后污水回收池的水作为配制药剂用水循环利用，分离后污泥回收池的泥用于绿化或修路。
2.如权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，在步骤S1粗洗段和步骤S2精洗段中对含油污泥进行分离时，采用药剂浸泡、机械搅拌和空气搅拌的方式进行处理。
3.如权利要求2所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，所述粗洗段和精洗段的搅拌时间均为40-60min，温度为70-80℃，药剂浓度为5-7％。
4.如权利要求2所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，所述药剂从药剂回收池泵入所述粗洗段和精洗段，所述药剂回收池的进水口与所述污水回收池连通，经过所述板框压滤机分离后的水进入所述药剂回收池作为配制药剂用水。
5.如权利要求2所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，机械搅拌处理时采用卧式双桨搅拌器对含油污泥进行搅拌，空气搅拌处理时采用空气压缩机向粗洗段和精洗段泵入压缩空气对物料的细微局部进行空气震爆。
6.如权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，步骤S1中的破碎机采用剪切式破碎机。
7.如权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，步骤S4第二漂洗段中加入絮凝剂后搅拌运行10-20min。
8.如权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，步骤S6中经过压滤后的污泥含油量小于3％，随后将其晾干或烘干。
9.如权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗工艺，其特征在于，所述粗洗段、精洗段、第一漂洗段和第二漂洗段分离的污油通过共用管路进入所述污油回收池。
发明内容
本发明主要目的在于提供一种分离效果好，成本低，效率高且环保无污染可实现资源化利用的含油污泥物理化学热洗工艺，以解决现有技术中存在的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案：
一种含油污泥物理化学热洗工艺，包括以下步骤：
S1、粗洗：经破碎机处理后的含油污泥进入粗洗段，在粗洗段进行含油污泥的初步分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入精洗段；
S2、精洗：经过初步分离的含油污泥在精洗段进行二次洗涤分离，进一步的进行分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入第一漂洗段；
S3、第一漂洗段：向漂洗段加入清水，对二次洗涤分离后的含油污泥进行漂洗，使得油水泥进一步分离，分离的油排入污油回收池存储，剩余的含油污泥排入第二漂洗段；
S4、第二漂洗段：经过第一漂洗段分离后的含油污泥进行二次漂洗，将污油完全分离，分离的油排入污油回收池存储，分离的水和泥排入沉降段；
S5、沉降：水和泥在沉降段进行静止分离，悬浮物下沉，分离后的水和泥排入压滤机；
S6、压滤：通过板框压滤机对沉降段排入的水和泥进行固液分离，分离后的水排入污水回收池，分离的泥排入污泥回收池。
S7、资源回收利用：分离后污水回收池的水作为配制药剂用水循环利用，分离后污泥回收池的泥用于绿化或修路。
进一步的，在步骤S1粗洗段和步骤S2精洗段中对含油污泥进行分离时，采用药剂浸泡、机械搅拌和空气搅拌的方式进行处理。
进一步的，所述粗洗段和精洗段的搅拌时间均为40-60min，温度为70-80℃，药剂浓度为5-7％。
进一步的，所述药剂从药剂回收池泵入所述粗洗段和精洗段，所述药剂回收池的进水口与所述污水回收池连通，经过所述板框压滤机分离后的水进入所述药剂回收池作为配制药剂用水。
进一步的，机械搅拌处理时采用卧式双桨搅拌器对含油污泥进行搅拌，空气搅拌处理时采用空气压缩机向粗洗段和精洗段泵入压缩空气对物料的细微局部进行空气震爆。
进一步的，步骤S1中的破碎机采用剪切式破碎机。
进一步的，步骤S4第二漂洗段中加入絮凝剂后搅拌运行10-20min。
进一步的，步骤S6中经过压滤后的污泥含油量小于3％，随后将其晾干或烘干。
进一步的，所述粗洗段、精洗段、第一漂洗段和第二漂洗段分离的污油通过共用管路进入所述污油回收池。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
通过粗洗段、精洗段、第一漂洗段、第二漂洗段、沉降段以及板框压滤机完成油水泥的三相分离目标，实现含油率处理达标；处理后的污泥含油量小于3％，随后将其晾干或烘干，可以用于绿化或修路，经过所述板框压滤机分离后的水进入药剂回收池作为配制药剂用水，实现水循环利用。
（发明人：李树龙;李撼哲）