申请日2019.09.09
公开(公告)日2019.11.15
IPC分类号C02F9/04; B01D53/04; C02F103/34
摘要
本发明公开了一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，所述水环式真空泵的进水口通过第四管道与第一水泵的出水口相连通，所述第二沉降室通过第九管道与过滤室的底部相连通，所述箱体通过第六管道与第一水泵的进水口相连通，所述第一水泵的出水口连通有排液管。该系统通过对胶黏剂生产而产生的废水进行絮凝和沉降，使得污水中杂质能够清除更加彻底，通过水环式真空泵对污水中气体进行抽除，能够清除水中废气，通过对污水进行冷却后，再次输送至水环式真空泵进行使用，使得水环式真空泵的工作状态最佳，提高真空度，通过活性炭过滤网中的活性炭对水环式真空泵和第一沉降室排出的废气进行吸附，避免废气对环境造成污染。
权利要求书
1.一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，包括搅拌罐(1)、第一沉降室(3)、第二沉降室(4)、过滤室(7)、箱体(39)和第一水泵(9)，其特征在于：所述搅拌罐(1)的顶部一侧固定有储药罐(2)，所述搅拌罐(1)的底部一侧通过第八管道(32)与第一沉降室(3)的顶部相连通，所述第一沉降室(3)的一侧通过第一管道(11)连通于第二沉降室(4)的一侧，所述第二沉降室(4)的顶部分别设有水环式真空泵(5)和废气排放管(6)，所述水环式真空泵(5)的进气口通过管道连通于第二沉降室(4)的顶部，所述水环式真空泵(5)的出气口通过管道与进气管(14)相连通，所述进气管(14)连通于废气排放管(6)的底部，所述进气管(14)的一侧通过第二管道(12)与第一沉降室(3)的顶部相连通，所述水环式真空泵(5)的出水口通过第三管道(13)连通于搅拌罐(1)的顶部，所述水环式真空泵(5)的进水口通过第四管道(15)与第一水泵(9)的出水口相连通，所述第二沉降室(4)通过第九管道(38)与过滤室(7)的底部相连通，所述箱体(39)通过第六管道(18)与第一水泵(9)的进水口相连通，所述第一水泵(9)的出水口连通有排液管(16)。
2.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述箱体(39)位于预埋罐体(8)内，所述预埋罐体(8)和箱体(39)的外侧均固定有均匀分布的翅片(46)，所述过滤室(7)远离第九管道(38)的一侧底部通过第五管道(17)与箱体(39)的顶部相连通。
3.根据权利要求2所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述预埋罐体(8)的顶部连通有圆管(40)，所述预埋罐体(8)的内腔底部固定有盘管(41)，所述盘管(41)的顶部均匀连通有喷气嘴(42)，所述盘管(41)的一端通过第七管道(19)与鼓风机(10)的出气口相连通。
4.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述第一水泵(9)的出水口通过第四管道(15)与水环式真空泵(5)的进水口相连通。
5.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述储药罐(2)的顶部固定有第二水泵(47)，所述第二水泵(47)的进水管通过吸管(49)连通于储药罐(2)的底部，所述第二水泵(47)的出水口通过排药管(48)连通于搅拌罐(1)的顶部。
6.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述搅拌罐(1)的顶部固定有第二电机(26)，所述搅拌罐(1)内腔底部固定有筒体(25)，所述筒体(25)的上下两侧分别开设有第一通孔(29)和第二通孔(30)，所述第二电机(26)的输出轴固定连接有插入于筒体(25)内的第二转轴(27)，所述第二转轴(27)的外侧固定有位于筒体(25)内的第二螺旋叶(28)，所述搅拌罐(1)的顶部一侧连通有污水进管(31)。
7.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述第一沉降室(3)的底部一侧固定有第一电机(20)，所述第一电机(20)的输出轴固定连接有贯穿第一沉降室(3)内腔下部的第一转轴(21)，所述第一转轴(21)的外侧固定有第一螺旋叶(22)，所述第一沉降室(3)的一侧底部连通有排污管(23)，所述排污管(23)的一侧管口处设有闸阀(24)。
8.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述过滤室(7)的顶部开口处设有盖板(34)，所述过滤室(7)的两侧均固定有液压缸(33)，所述液压缸(33)的活塞杆与盖板(34)固定连接，所述盖板(34)的底部固定连接有活动板(35)，所述活动板(35)的底部均匀固定有过滤网板(36)，所述过滤室(7)内两侧壁均匀固定有滑槽(37)，所述过滤网板(36)插入于滑槽(37)内。
9.根据权利要求1所述的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，其特征在于：所述废气排放管(6)内一侧开设有插槽(43)，所述插槽(43)内插入有环形框体(44)，所述环形框体(44)的内侧固定有活性炭过滤网(45)，所述第四管道(15)连通有补水管道(50)。
说明书
一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统
技术领域
本发明属于污水处理技术领域，具体涉及一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统。
背景技术
胶粘剂是一种具有很好粘合性能的物质。通过粘附力和内聚力由表面粘合而起连接物体的作用。胶粘剂生产过程中，会有一定有废水产生，比如说清洗设备的水，生产车间里面的工人进行洗桶、洗色背、洗工具、洗手等等产生的废水，在使用水环式真空泵时，为了使得水环式真空泵工作状态保持最佳，需要使用低温的冷水作为工作液，而水性产品的胶粘剂生产时所产生的废气可以微溶于水，于是会污染冷水，形成具有污染的废水，这部分的废水无法进行循环使用，如果直接进行排放不仅造成环境污染而且造成水资源浪费，为此，提出一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统。
发明内容
本发明的目的在于提供一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，以解决上述背景技术中提出的胶粘剂生产过程中，会有一定有废水产生，比如说清洗设备的水，生产车间里面的工人进行洗桶、洗色背、洗工具、洗手等等产生的废水，在使用水环式真空泵时，为了使得水环式真空泵工作状态保持最佳，需要使用低温的冷水作为工作液，而水性产品的胶粘剂生产时所产生的废气可以微溶于水，于是会污染冷水，形成具有污染的废水，这部分的废水无法进行循环使用，如果直接进行排放不仅造成环境污染而且造成水资源浪费，为此，提出一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，包括搅拌罐、第一沉降室、第二沉降室、过滤室、箱体和第一水泵，所述搅拌罐的顶部一侧固定有储药罐，所述搅拌罐的底部一侧通过第八管道与第一沉降室的顶部相连通，所述第一沉降室的一侧通过第一管道连通于第二沉降室的一侧，所述第二沉降室的顶部分别设有水环式真空泵和废气排放管，所述水环式真空泵的进气口通过管道连通于第二沉降室的顶部，所述水环式真空泵的出气口通过管道与进气管相连通，所述进气管连通于废气排放管的底部，所述进气管的一侧通过第二管道与第一沉降室的顶部相连通，所述水环式真空泵的出水口通过第三管道连通于搅拌罐的顶部，所述水环式真空泵的进水口通过第四管道与第一水泵的出水口相连通，所述第二沉降室通过第九管道与过滤室的底部相连通，所述箱体通过第六管道与第一水泵的进水口相连通，所述第一水泵的出水口连通有排液管。
优选的，所述箱体位于预埋罐体内，所述预埋罐体和箱体的外侧均固定有均匀分布的翅片，所述过滤室远离第九管道的一侧底部通过第五管道与箱体的顶部相连通。
优选的，所述预埋罐体的顶部连通有圆管，所述预埋罐体的内腔底部固定有盘管，所述盘管的顶部均匀连通有喷气嘴，所述盘管的一端通过第七管道与鼓风机的出气口相连通。
优选的，所述第一水泵的出水口通过第四管道与水环式真空泵的进水口相连通。
优选的，所述储药罐的顶部固定有第二水泵，所述第二水泵的进水管通过吸管连通于储药罐的底部，所述第二水泵的出水口通过排药管连通于搅拌罐的顶部。
优选的，所述搅拌罐的顶部固定有第二电机，所述搅拌罐内腔底部固定有筒体，所述筒体的上下两侧分别开设有第一通孔和第二通孔，所述第二电机的输出轴固定连接有插入于筒体内的第二转轴，所述第二转轴的外侧固定有位于筒体内的第二螺旋叶，所述搅拌罐的顶部一侧连通有污水进管。
优选的，所述第一沉降室的底部一侧固定有第一电机，所述第一电机的输出轴固定连接有贯穿第一沉降室内腔下部的第一转轴，所述第一转轴的外侧固定有第一螺旋叶，所述第一沉降室的一侧底部连通有排污管，所述排污管的一侧管口处设有闸阀。
优选的，所述过滤室的顶部开口处设有盖板，所述过滤室的两侧均固定有液压缸，所述液压缸的活塞杆与盖板固定连接，所述盖板的底部固定连接有活动板，所述活动板的底部均匀固定有过滤网板，所述过滤室内两侧壁均匀固定有滑槽，所述过滤网板插入于滑槽内。
优选的，所述废气排放管内一侧开设有插槽，所述插槽内插入有环形框体，所述环形框体的内侧固定有活性炭过滤网，所述第四管道连通有补水管道。
本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种胶粘剂生产用水环式真空泵污水循环利用处理系统，与现有技术相比，具有以下优点：该系统通过对胶黏剂生产而产生的废水进行絮凝和沉降，使得污水中杂质能够清除更加彻底，通过水环式真空泵对污水中气体进行抽除，能够清除水中废气，通过对污水进行冷却后，再次输送至水环式真空泵进行使用，使得水环式真空泵的工作状态最佳，提高真空度，通过活性炭过滤网中的活性炭对水环式真空泵和第一沉降室排出的废气进行吸附，避免废气对环境造成污染。（发明人申海利）