申请日2019.08.14
公开(公告)日2019.10.18
IPC分类号C02F11/13; C10B1/06; B01D53/14; B01D47/06
摘要
本发明公开了一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，包括有上下分层设置的处理系统和供热系统，所述处理系统内包括有干化炉一、干化炉二和炭化炉，所述供热系统包括有二燃室和生物质燃烧器，所述炭化炉上连通有用于热气内循环的管路二，该管路二连通至管路一，且在管路二上设置有用于控制管路内热气流速以及用于形成热气内循环的负压环境的风机组，所述炭化炉上设置有连通至供热系统的回路管，所述干化炉一和干化炉二的出料仓端口部连通有用于废气处理的除气装置。本发明通过风机组产生管路内的负压环境，从而实现了热能的循环使用，在减小了废气排放量的同时也减小了能耗的损失，提高了企业的生产效率并降低了生产成本。
权利要求书
1.一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，其特征在于：包括有上下分层设置的处理系统和供热系统，所述处理系统内包括有干化炉一、干化炉二和炭化炉，所述供热系统包括有二燃室和生物质燃烧器;
所述干化炉一和干化炉二并排设置且在其各自的进料仓端口部连通有用于热气内循环的管路一，所述炭化炉上连通有用于热气内循环的管路二，该管路二连通至管路一，且在管路二上设置有用于控制管路内热气流速以及用于形成热气内循环的负压环境的风机组;
所述供热系统连通至处理系统并分别对干化炉一、干化炉二和炭化炉独立供热;
所述炭化炉上设置有连通至供热系统的回路管;
所述干化炉一和干化炉二的出料仓端口部连通有用于废气处理的除气装置。
2.根据权利要求1所述的一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，其特征在于：所述风机组的出气端口连接至管路二，进气端口连接至炭化炉的保温夹层。
3.根据权利要求1所述的一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，其特征在于：所述回路管连接至二燃室内。
4.根据权利要求1所述的一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，其特征在于：所述除气装置包括有分别连接至干化炉一、干化炉二的出料仓端口的除尘装置以及连通该除尘装置的喷淋塔。
5.根据权利要求1所述的一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，其特征在于：所述供热系统设置有两组，一组用于连接干化炉一和干化炉二，另一组用于连接炭化炉并形成热气内循环管路。
说明书
一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统
技术领域
本发明涉及干化炭化技术领域，具体为一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统。
背景技术
现有的干化炉以及炭化炉多采用分离式布局，无法整合于同一个系统内协同使用，同时在干化炉和炭化炉的运转过程中存在大量热能散失，由于无法实现一体式的整合，导致各个炉体所排出的热量无法合理共用，且排放废弃也无法得到合理处置，上述问题均为现有技术中存在的缺陷，为克服以上缺陷继续找寻一种使用效率更高的设备系统。
发明内容
本发明的目的在于提供一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种污泥干化炭化干化炉供热控制系统，包括有上下分层设置的处理系统和供热系统，所述处理系统内包括有干化炉一、干化炉二和炭化炉，所述供热系统包括有二燃室和生物质燃烧器;
所述干化炉一和干化炉二并排设置且在其各自的进料仓端口部连通有用于热气内循环的管路一，所述炭化炉上连通有用于热气内循环的管路二，该管路二连通至管路一，且在管路二上设置有用于控制管路内热气流速以及用于形成热气内循环的负压环境的风机组;
所述供热系统连通至处理系统并分别对干化炉一、干化炉二和炭化炉独立供热;
所述炭化炉上设置有连通至供热系统的回路管;
所述干化炉一和干化炉二的出料仓端口部连通有用于废气处理的除气装置。
所述风机组的出气端口连接至管路二，进气端口连接至炭化炉的保温夹层。
所述回路管连接至二燃室内。
所述除气装置包括有分别连接至干化炉一、干化炉二的出料仓端口的除尘装置以及连通该除尘装置的喷淋塔。
所述供热系统设置有两组，一组用于连接干化炉一和干化炉二，另一组用于连接炭化炉并形成热气内循环管路。
由上述技术方案可知，本发明通过采用干化炉与炭化炉集成于同一系统中，并通过风机组产生管路内的负压环境，从而实现了热能的循环使用，在减小了废气排放量的同时也减小了能耗的损失，提高了企业的生产效率并降低了生产成本，具体有益效果如下;
1：通过分层式的结构设计，将供热系统与处理系统上下结构分层，实现了单位面积内的最大利用率，节约了土地资源;
2：通过风机组的合理使用，使得整个管路内形成负压环境，从而达到热气内循环的作用;
3：双干化炉的设计可实现相互协同作用，既可以完成单个炉体的生产，也可同时进行，一旦干化炉其一发生故障，也可有替代炉体继续完成处理，保证了生产效率;
4：干化炉和炭化炉通过管路的循环实现了其热能的传递，进一步降低了企业生产成本，同时有效的减少了废气排放量;
4：循环管路内设置的风机组可实现对管路内的热气流速控制，进一步实现对炉体内温度的控制，简单实用且高效性;
5：回路管的设置进一步利用了炭化炉内残余的热量，通过供热系统的再吸收实现了热能的循环利用，进一步提高了生产效率并减少了生产成本;
6：通过喷淋塔和除尘装置对废气的吸收，有效的控制了废气的污染问题，做到零污染零排放的环境要求。（发明人：杨明;陈斌;邹献余;陈杨杨;夏坤;高岭;贺前锋;杨见博;王猛;汪向阳）