申请日1993.05.28
公开(公告)日1994.11.30
IPC分类号C21C5/40
摘要
本发明涉及转炉炼钢湿法除尘污泥回收利用的方法及装置，将转炉炼钢湿法除尘污泥经连续均匀混料装置定量给料，同时，按比例配加含CaO石灰粉料，进行破碎混匀，再经消化，使其产生松散的、无扬尘的粉状物作为钢铁生产辅助料供烧结、炼钢使用，解决了现有技术中把含水20～40%的除尘污泥作为含铁原料直接配入炼铁烧结混合料中出现混料不均，易粘结在有关设施上，难清理的问题。
権利要求書
1、一种转炉炼钢湿法除尘污泥回收利用的方法，其特征在于：将含水20-40%的尘泥经连续均匀给料区定量输送到搅拌区内，同时加入生石灰粉进行搅拌，生石灰用量是干尘泥的0.3-0.7倍，混匀后的物料经消化，生成松散的粉料。
2、一种实现权利要求1的方法的连续均匀混料装置，由连续均匀给料区和搅拌区组成，其特征在于：连续均匀给料区的料仓(1)的形状为无倾角垂直式，仓底为一活动刮板机(2)，以实现尘泥均匀输送至搅拌区内，搅拌区的破碎段(13)的水平轴上垂直交错地装有若干个破碎棒(15)。
说明书
本发明涉及转炉炼钢湿法除尘污泥回收利用的方法及装置。
冶金企业每生产一吨转炉钢约产生30～50公斤烟尘，采用湿法处理，烟尘沉积，经压滤机脱水可获得含水20～40%的尘泥，其中富含铁、钙等金属元素，是钢铁厂较好的再生资源。目前，虽采用过如造球、烘干、压块等多种回收利用的方法，但因其粒度细、粘性大，使用震动给料、螺旋给料、抓料、斗式提升机等现有装置，都因为蓬料、粘结等原因不能实现连续均匀给料;使用双轴搅拌机、混凝土搅拌机、中成药混捏机以及现有破碎、搅拌、混匀机械用于尘泥与白灰粉混匀时，均因为尘泥粘度、硬度大而造成搅拌机出现不转或丢转、关键部位磨损快等现象。基于上述原因，造成目前许多钢铁厂只好将尘泥全部外弃。年产200万吨钢的钢厂产尘泥约10万吨，倾倒尘泥占地费用就达10万元，不但浪费资源，且污染环境，严重阻碍钢产量的提高。我国专利89105349.2公开了一种尘泥回收利用的方法-炼钢转炉除尘土污泥的水法回收利用。经沉淀过滤等工序，把含水40～70%的转炉除尘污泥作为烧结配料水，在一次混料工序中直接配加到圆筒混料机内的铁矿粉烧结混合料中的方法，消除了现有技术中把含水把含水在20～40%的转炉除尘污泥作为含铁原料直接配入炼铁烧结混合料中出现混料不均，易粘结在有关设施上，难清理、保 养，恶化烧结技术经济指标等弊端。但是，这种方法因其直接将污泥配加到圆筒给料机，采用长距离管道运输，会带来管道磨损、泥浆沉积等一系列问题，运输比较困难。另外，在圆筒混料机内的尘泥因其含水量大，不宜用蒸汽加热，直接影响烧结混合料的造球性、透气性，甚至会影响烧结矿的质量，而且此方法不能处理含水20～40%的污泥。因此，发明一种工艺简单，设备可靠的尘泥回收处理技术，使之变废为宝，是钢铁厂长期以来期待解决的问题。
本发明的目的是提供一种将转炉湿法除尘后产生的易粘结的、难于应用的尘泥处理加工成松散的、无扬尘的、便于加工的钢铁生产辅料，可作为烧结配料或转炉合成渣等的粉料的方法及装置，实现尘泥的综合利用。
为实现上述目的，本发明提供了一种转炉炼钢湿法除尘污泥处理的方法，其特征在于：将含水20～40%的转炉炼钢湿法除尘污泥经连续均匀给料区定量给泥，再按干泥重1∶0.3～0.7的比例配入生石灰粉，喂入搅拌区混匀，经消化池消化成为富含铁、钙的钢铁生产粉状辅料。
为实现上述目的，本发明提供了一种用于转炉炼钢湿法除尘污泥处理的连续均匀混料装置，由连续均匀给料区及搅拌区组成，连续均匀给料区由尘泥仓、刮板机组成，搅拌区由螺旋进料段、破碎段和排料段组成，其特征在于：尘泥仓的形状为无倾角垂直式，仓底直接座落在刮板机的上滑道的箱体上，移动的刮板将尘泥均匀送入到搅拌区内进行破碎混匀，搅拌区的破碎段在水平轴上垂直交错安装着若干个破碎棒。
本发明具有以下所述优点：
1、转炉炼钢湿法除尘污泥配加生石灰粉料的消化工艺设备简单，产出的消化料粒度、水份等都能满足烧结配料或炼钢辅料的工艺要求，消除了现有技术中在处理含水20～40%的转炉除尘污泥时出现的混料不均、易粘结有关设备，造成设备难于维护，损耗大等弊端。
2、连续均匀混料装置采用无倾角垂直式尘泥仓、以刮板机做仓底、可满足下料均匀，克服蓬料现象，实现污泥定容给料，排出的泥饼均匀、连续，并采用交错破碎棒，在破碎泥块的同时，还能实现生石灰粉料与污泥的充分混合，产出的消化料无结块。
3、利用生石灰粉料处理污泥，节省能源，可达到综合利用转炉炼钢湿法除尘污泥和炼钢过程及其它工艺过程中生石灰的筛下物的双重目的，经济合理，实现良性循环，社会效益显著。