申请日2018.08.07
公开(公告)日2018.11.30
IPC分类号C02F11/10; C10G1/00
摘要
本发明公开了一种新的含油污泥处理方法及系统，把含油污泥的处理分成三个热裂解阶段，每个阶段解决含油污泥的一个特定问题，这样可以更有效的处理含油污泥，使其无害化。另外一个关键点是配套热裂解机的结构设计，从传统的外部加热方式改为内部辐射加热，这样有效地抑制了含油污泥在设备内壁的结焦问题，使设备可以正常的运转，同时达到去水和去油两个目的，使含油污泥被处理合格的同时，保证处理设备的运行正常;整套工艺模块化设计，易于组装、检修、升级改造，还兼有维护成本低，自动化程度高的特点。
权利要求书
1.一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：所述新的含油污泥处理方法包括:
步骤一：采用一级裂解器对含油污泥进行处理，以蒸发裂解出所述含油污泥中的部分水分及轻质油，以形成干化油泥;
步骤二：采用二级裂解器对所述干化油泥进行处理，以蒸发裂解出所述含油污泥中的剩余水分及油，形成油泥渣;
步骤三：采用三级裂解器对所述油泥渣进行处理，以将所述油泥渣碳化，形成分散的粉状颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：所述碳化的粉状颗粒中至少部分包裹有所述含油污泥中的重金属离子。
3.根据权利要求1所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：步骤一中，采用一级裂解器对含油污泥进行处理的温度在150摄氏度-300摄氏度之间，反应时间在40分钟-70分钟之间;步骤二中，采用二级裂解器对所述油污泥进行处理的温度在400摄氏度-500摄氏度之间，反应时间在20分钟-40分钟之间;步骤三中，采用三级裂解器对所述油渣进行处理的温度在500摄氏度-650摄氏度之间，反应时间在40分钟-70分钟之间。
4.根据权利要求3所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：所述干化油泥的含水率小于15%，所述油泥渣的含油率小于2%，所述粉状颗粒的含油率小于0.3%。
5.根据权利要求1所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：所述粉状颗粒进入灰渣贮存池进行存储，步骤一及步骤二中生成的水蒸气和轻质油进入一二级裂解冷却器中，冷凝成油水混合物，所述油水混合物进入油水分离器，进行油水分离。
6.根据权利要求5所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：步骤三中生成的油先经过一除尘器，然后进入三级裂解冷却器中，冷凝成油水混合物，经所述油水分离器分离。
7.根据权利要求6所述的一种新的含油污泥处理方法，其特征在于：所述油水分离器分离出的油进入一回收油储存罐中。
8.一种实现如权利要求1-7中任一项所述的新的含油污泥处理方法的系统，其特征在于：所述新的含油污泥处理系统包括三个顺次相连的裂解机，分别为一级裂解器、二级裂解器及三级裂解器，含油污泥顺次通过所述一级裂解器、二级裂解器及三级裂解器以进行处理;
所述裂解机包括进料口、反应腔、天然气燃烧器、油气出口及出料口，所述反应腔中设置有螺旋推进器及热辐射管，所述进料口及所述出料口分别位于所述反应腔的两端并与所述反应腔连通以进料和出料，所述天然气燃烧器与所述热辐射管连接，用于加热所述热辐射管，使所述热辐射管通过辐射的方式加热所述反应室，所述螺旋推进器用于将所述反应腔中的材料从所述进料口推进至所述出料口，所述反应腔中产生的气体从所述预留口排出。
9.根据权利要求8所述的一种新的含油污泥处理系统，其特征在于：所述新的含油污泥处理系统还包括换热器，所述热辐射管排出的高温烟气，在经过所述换热器之后，将进入天然气燃烧器的空气预热。
10.根据权利要求8所述的一种新的含油污泥处理系统，其特征在于：所述新的含油污泥处理系统还包括一二级裂解冷却器、三级裂解冷却器、除尘器及油水分离器。
说明书
一种新的含油污泥处理方法及系统
技术领域
本发明涉及含油污泥处理技术领域，具体是一种新的含油污泥处理方法及系统。
背景技术
在环保形势愈加严峻的压力下，油田、炼化企业所积累的含油污泥带来的污染问题受到国家的高度重视，企业需要妥善处置生产活动中产生的含油污泥。国内外目前对于含油污泥达标的处理方式是：1、进焚烧炉进行高温焚烧，焚烧所剩余的达标产物进行填埋或者烧制砖等，这种处理方式成本高，出现结焦现象影响焚烧炉正常运行，能源不能有效回收，若含油污泥含水率高，进入焚烧炉后会致使炉内温度降低，焚烧后污染物不能稳定达不到国家要求排放标准;2、用烘干普通污泥的方式来处理含油污泥，因为含油污泥的特殊性，普通的机器并不能适应于含油污泥的处理，从而导致含油污泥在设备内结块焦化，使设备报废，另外，普通的污泥烘干工艺处理的含油污泥不能达标率。例如：回转窑式污泥烘干机等设备在处理油污泥的过程中，会在极短时间内在设备内部结焦，致使设备不能正常运转。现有的污泥干化处理技术并不是针对含油污泥所定制，由于含油污泥的本身性质特殊性(包括含油率高、难脱水、黏度大、易结焦)，现有污泥干化处理技术并不适用于含油污泥的处理。现有技术处理含油污泥会致使处理设备损毁，处理结果不达标等一系列问题。且原有污泥干化工艺所使用的设备是外部加热，对污泥进行烘干;所导致的问题是油污泥在设备内壁进行结块焦化，逐渐堵塞设备，使设备不能正常运行甚至彻底报废。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新的含油污泥处理方法及系统，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案;
一种新的含油污泥处理方法，所述新的含油污泥处理方法包括:
步骤一：采用一级裂解器对含油污泥进行处理，以蒸发裂解出所述含油污泥中的水分及轻质油，以形成干化油泥;
步骤二：采用二级裂解器对所述油污泥进行处理，以蒸发裂解出所述含油污泥中的剩余水分及油，形成油泥渣;
步骤三：采用三级裂解器对所述油泥渣进行处理，以将所述油泥渣碳化，形成分散的粉状颗粒。
优选的，所述被碳化的粉状颗粒中至少部分包裹有所述含油污泥中的重金属离子。
优选的，步骤一中，采用一级裂解器对含油污泥进行处理的温度在150摄氏度-300摄氏度之间，反应时间在40分钟-70分钟之间;步骤二中，采用二级裂解器对所述油污泥进行处理的温度在400摄氏度-500摄氏度之间，反应时间在20分钟-40分钟之间;步骤三中，采用三级裂解器对所述油渣进行处理的温度在500摄氏度-650摄氏度之间，反应时间在40分钟-70分钟之间。
优选的，所述干化油泥的含水率小于15%，所述油泥渣的含油率小于2%，所述粉状颗粒的含油率小于0.3%。
优选的，所述粉状颗粒进入灰渣贮存池进行存储。
优选的，步骤一及步骤二中生成的水蒸气和轻质油进入一二级裂解冷却器中，冷凝成油水混合物，所述油水混合物进入油水分离器，进行油水分离。
优选的，步骤三中生成的油先经过一除尘器，然后进入三级裂解冷却器中，冷凝成油水混合物，经所述油水分离器分离。
优选的，所述油水分离器分离出的油进入一回收油储存罐中。
本发明还提供了一种实现所述的新的含油污泥处理方法的系统，所述新的含油污泥处理系统包括三个顺次相连的裂解机，分别为一级裂解器、二级裂解器及三级裂解器，含油污泥顺次通过所述一级裂解器、二级裂解器及三级裂解器以进行处理;
所述裂解机包括进料口、反应腔、天然气燃烧器、油气出口及出料口，所述反应腔中设置有螺旋推进器及热辐射管，所述进料口及所述出料口分别位于所述反应腔的两端并与所述反应腔连通以进料和出料，所述天然气燃烧器与所述热辐射管连接，用于加热所述热辐射管，使所述热辐射管通过辐射的方式加热所述反应室，所述螺旋推进器用于将所述反应腔中的材料从所述进料口推进至所述出料口，所述反应腔中产生的气体从所述预留口排出。
优选的，所述新的含油污泥处理系统还包括换热器，所述热辐射管排出的高温烟气，在经过所述换热器之后，将进入天然气燃烧器的空气预热。
优选的，所述新的含油污泥处理系统还包括一二级裂解冷却器、三级裂解冷却器、除尘器及油水分离器。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：把含油污泥的处理分成三个热裂解阶段，每个阶段解决含油污泥的一个特定问题，这样可以更有效的处理含油污泥，使其无害化。另外一个关键点是配套裂解机的结构设计，从传统的外部加热方式改为内部辐射加热，这样有效地抑制了含油污泥在设备内的结焦问题，使设备可以正常的运转，同时达到去水和去油两个目的，使含油污泥被处理合格的同时，保证处理设备的运行正常，整套工艺模块化设计，易于组装、检修、升级改造，还兼有维护成本低，自动化程度高的特点。