申请日2010.01.06
公开(公告)日2011.12.21
IPC分类号C02F3/12; C02F101/16; C02F3/34; C02F3/30
摘要
本发明公开了一种用于处理碱渣废水和高氨氮废水的活性污泥，及一种碱渣废水和高氨氮废水的处理方法。本发明的碱渣废水和高氨氮废水的处理方法可极其有效的同时处理碱渣废水和高氨氮废水，成本较低，工艺简单，流程短，原料消耗少。
翻译权利要求书
1.一种用于处理碱渣废水和高氨氮废水的活性污泥，其特征在于：所述的活性污泥中，微生物群落中的50%-80%数量的菌群属于亚硝化菌;亚硝化菌中，亚硝酸单孢菌属(Nitrosomonas)中的欧洲亚硝化单胞菌(Nitrosomonas europaea)数量占30%-50%，亚硝酸螺菌属(Nitrosospira)的菌种数量占5-25%，亚硝酸球菌属(Nitrosococcus)的菌种数量占4%-20%;
反硝化细菌占整个微生物群落数量的20%-50%;所述的反硝化细菌主要为：占反硝化菌数量的20%-30%的芽孢杆菌属(Bacillus)和占反硝化菌数量的20%-30%的假单胞菌属(Pseudomonas);以及占反硝化菌数量10%-20%的浮霉菌门(Planctomycetes)厌氧氨氧化菌。
2.如权利要求1所述的活性污泥，其特征在于：所述的反硝化细菌占整个微生物群落的30%-48%。
3.一种碱渣废水和高氨氮废水的处理方法，其特征在于：其在SBR反应器中采用交替好氧-缺氧工艺对上述废水进行处理，其包含下列步骤：进水以高浓度氨氮废水为氮源，以碱渣废水为有机碳源和碱度来源，用权利要求1或2所述的活性污泥对高浓度氨氮废水和碱渣废水进行处理，并常规的按照不同的SBR运行阶段控制进水的比例;其中，污泥浓度MLSS为3～8g/L，在每一周期内，浓度为200～300mg/L的高氨氮进水一次性进入反应器;碱渣废水分4～8次投加，每次间隔为18～32小时，总进水COD为800～2000mg/L。
4.如权利要求3所述的处理方法，其特征在于：在所述的处理方法中，进水氨氮浓度保持恒定，为200～300mg/L;进水C/N比保持恒定，为3.5～4;在短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间为4～12小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例为1∶1～4∶1;所述的MLSS为4.5～6.5g/L，气水比为80～200。
5.如权利要求4所述的处理方法，其特征在于：在短程硝化反硝化过 程中，曝气单元的时间为8小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例为1∶1。
6.如权利要求3所述的处理方法，其特征在于：在所述的处理方法中，稳定处理废水的负荷为：进水COD容积负荷为0.8～2kgCOD/m3.d，进水氨氮容积负荷为0.2～0.5kg/m3.d，进水挥发酚容积负荷为0.4～1.2kg/m3.d，进水硫含量负荷为0.15～0.6kg/m3.d。
7.如权利要求3所述的处理方法，其特征在于：所述的活性污泥由下列方法制得：在SBR反应器中采用交替好氧-缺氧工艺对污泥进行驯化，其包含下列步骤：
(I)短程硝化反硝化污泥驯化：以高氨氮废水作为氮源，市政废水或人工配水为有机碳源，以该氮源和有机碳源的混合废水作为氨氮短程硝化反硝化污泥驯化过程的进水，对污泥进行驯化，驯化时间为8～12天，驯化过程中污泥浓度MLSS为3～8g/L，进水氨氮浓度为50～300mg/L，进水COD为120～750mg/L;
(II)碱渣废水污泥驯化：以高氨氮废水作为氮源，市政废水和碱渣废水为有机碳源，将氮源和有机碳源掺混后的混合废水作为进水;对步骤(I)得到的活性污泥进行进一步驯化，以COD计，碱渣废水对有机碳源的贡献由10%逐步提高至80%以上，驯化时间为14～21天，驯化过程中污泥的MLSS为3～8g/L，进水氨氮浓度保持在200～300mg/L，进水COD为800～2000mg/L;
其中，步骤(I)和(II)均按照间歇式活性污泥方法进行。
8.如权利要求7所述的处理方法，其特征在于：
步骤(I)中，所述的污泥为MLVSS/MLSS在0.4～0.8之间的市政污水处理厂回流污泥;进水的氨氮浓度由低到高分阶段递进进行驯化，为50mg/L→80mg/L→120mg/L→250mg/L;进水的C/N比保持恒定，为2.5～3;混合后的进水中还加入营养物质磷，进水COD∶N∶P比例按重量计为：100∶ 25～40∶1～2;短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间为1～12小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例为1～4;在该步骤中，分4～8次逐渐提高进水氨氮和COD负荷;
步骤(II)中，进水C/N比保持恒定，为3.5～4;碱渣废水在有机碳源中的重量比例逐渐由低到高，为8.3%→25%→50%→83.3%，其余的有机碳源由市政废水提供;短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间为2～12小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序时间比例为1～4;在该步骤中，分4～8次提高进水碱渣废水负荷。
9.如权利要求8所述的处理方法，其特征在于：
步骤(I)中，所述的营养物质磷为磷酸二氢钾和/或磷酸氢二钠;短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间为1小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例为3∶1;
步骤(II)中，短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间为6小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序时间比例为2∶1。
10.如权利要求3所述的处理方法，其特征在于：在用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，以进水作为一个周期的开始，以出水达到国家氨氮和总氮排水标准，即NH3-N<5mg/L、TN<15mg/L作为一个周期结束的标志，每个周期都包括进水、反应、沉降、排水工序。
11.如权利要求7所述的处理方法，其特征在于：在用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，以及步骤(I)和(II)中，均以进水作为一个周期的开始，以出水达到国家氨氮和总氮排水标准，即NH3-N<5mg/L、TN<15mg/L作为一个周期结束的标志，每个周期都包括进水、反应、沉降、排水工序。
12.如权利要求10所述的处理方法，其特征在于：每个周期包括的主要工序和条件如下：
(1)进水工序：在用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，一个周期之内共分4～8次进水，第一次进水由高氨氮废水和碱渣废水组成， 进水方式同驯化阶段，进水量占总进水体积量的80-95%，随后分3到7次分别添加碱渣废水，占总水量的5-20%;
(2)反应工序：该工序主要由多个曝气单元组成，每个曝气单元包括曝气硝化工序和缺氧反硝化工序;曝气单元时间以及每个工序的时间长度由TW-A06型定时器控制;且此工序还有碱渣进水;
(3)沉淀工序：关闭进水阀门、进气阀门、排水阀门和排泥阀门，待污泥自然沉降;
(4)排水工序：在污泥沉降到反应溶液体积的1/2～1/3时，打开排水阀门，将处理后废水经出水管排到反应器外。
13.如权利要求11所述的处理方法，其特征在于：每个周期包括的主要工序和条件如下：
(1)进水工序：步骤(I)和(II)中采用的都是一次进水，将连接进水管的进水阀门打开，废水在重力作用下直接进入SBR反应器，当达到预定量后关闭进水阀门;在用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，一个周期之内共分4～8次进水，第一次进水由高氨氮废水和碱渣废水组成，进水方式同驯化阶段，进水量占总进水体积量的80-95%，随后分3到7次分别添加碱渣废水，占总水量的5-20%;
(2)反应工序：该工序主要由多个曝气单元组成，每个曝气单元包括曝气硝化工序和缺氧反硝化工序;曝气单元时间以及每个工序的时间长度由TW-A06型定时器控制;且此工序还有碱渣进水;
(3)沉淀工序：关闭进水阀门、进气阀门、排水阀门和排泥阀门，待污泥自然沉降;
(4)排水工序：在污泥沉降到反应溶液体积的1/2～1/3时，打开排水阀门，将处理后废水经出水管排到反应器外。
14.如权利要求12或13所述的处理方法，其特征在于：反应工序中的反应条件如下：温度为25℃～35℃;反应器内的溶解氧为DO 0.2～0.5mg/L;反应的pH为7.5～8.3。
说明书
一种活性污泥及利用该污泥进行碱渣废水和高氨氮废水处理的方法
技术领域
本发明具体的涉及一种活性污泥及一种碱渣废水和高氨氮废水的处理方法。
背景技术
在石油炼制过程中，柴油和汽油一般都要经过碱洗来脱除其中的酸性物质。碱洗法就是利用5%～20%的NaOH溶液与汽油或柴油混合，使汽油或柴油中的酸性物质溶解到NaOH溶液中，然后沉降分离，随NaOH溶液排出装置。这些经NaOH碱洗后的溶液俗称碱渣废水或废碱液。该水水质复杂，污染物浓度高，污水的量少，其共同点是含有酚类、硫化物等污染物，是炼化企业环境保护的“老大难”问题之一。
炼油厂产生的碱渣废水主要有柴油碱渣废水和汽油碱渣废水两类。柴油碱渣废水一般可用来制取环烷酸，其原理为用酸将废碱液中和，将其中的环烷酸(或酚)和油从碱渣废水中分离出来。汽油碱渣也可以用中和的方法制取石油酚，制取过程与柴油碱渣制取环烷酸相似，但由于汽油碱渣中石油酚的含量很少，而且碱度高，所以必须加入大量的酸中和，这样就加大了成本，因此厂家大多不愿加工汽油碱渣，而是作为污水排放。
按照固体废物“减量化、资源化和无害化”的处理原则，应对碱渣进行资源化和无害化处理。目前碱渣处理方法一般分为直接处理法和化学处理法，直接处理法有出售、稀释、深井注入和焚烧处理等方法，其中以焚烧法为主;化学处理法分为氧化法、中和法、气提法等，但普通氧化法处理效率不高;湿式空气氧化法因其运行成本较高、操作难以平稳等而难于普遍推广应用;焚烧法、中和法、气提法等又会生成SO2，SO3，H2S而造成二次污染。
近年来，某些公司、企业尝试采用高效生物技术来处理碱渣废水，如直接投加特效降解微生物或共代谢基质类物质，固定化生物强化技术及生物强化制剂，并发明了新型反应器如QBR(Quick Bioreactor)等。虽然这些方法可以有效的去除碱渣中的有机成分，但对碱渣废水中的碱度没有去除效果。
污水生物脱氮技术是当今水污染控制领域中的一个重要研究方向。近几十年，特别是近十年左右，由于高含氮、含磷废水的大量排放，造成了严重的“富营养化”现象，如“赤潮”、“水华”等。所以，研究开发高效、低能耗的生物脱氮工艺和装置已成为当前水处理界重要的研究课题。
目前普遍采用的污水脱氮方法是传统生物脱氮技术(式1-1)，这种技术主要包括硝化和反硝化两个过程。硝化过程分两步进行，首先氨氧化菌(AOB)将氨氮转化为亚硝酸盐，而后由亚硝酸氧化菌(NOB)将亚硝酸盐转化为硝酸盐，这两步都要消耗大量的碱度。反硝化过程是在缺氧及存在有机碳源的条件下，由反硝化菌将亚硝酸盐及硝酸盐还原为氮气。传统生物脱碳技术广泛应用于氨氮废水的脱氮处理，但当处理低C/N比废水(如某些以居民生活污水为主的城市污水或化肥厂排放的废水)时，由于碳源不足或水温波动等原因，脱氮效率较低。
短程生物脱氮技术(式1-2)和传统生物脱氮技术相比，是将生物硝化过程控制在氨氧化阶段，而后直接进行反硝化，不但节省了亚硝酸盐进一步曝气氧化所需的能量，而且也节省了反硝化硝酸盐所需的碳源。因此，实现短程硝化反硝化对于提高脱氮效率、节省能源和碳源具有重要的意义。
SBR(Sequencing Batch Reactor)工艺是间歇式活性污泥法污水处理工艺 的简称，它的处理装置只有一个SBR反应池，是一种常规的活性污泥法污水处理工艺。在运行过程中，其运行时间、反应器内混合液体积的变化以及运行状态等都可以根据具体污水的性质、出水水质、出水质量与运行功能要求灵活变化。对SBR反应器来说，只是时序控制，无空间控制障碍，所以可灵活控制，因此是研究微生物脱氮脱碳机理及其稳定性的最佳工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供了一种与现有的炼油厂碱渣废水和高氨氮废水的处理方法完全不同的方法，且提供了一种用于处理碱渣废水和高氨氮废水的活性污泥。本发明的碱渣废水和高氨氮废水的处理方法可极其有效的同时处理碱渣废水和高氨氮废水，成本较低，工艺简单，流程短，原料消耗少。
本发明人发现，利用碱渣废水中的碱度作为硝化脱氮所需的碱度，利用碱渣废水中其他有机污染物作为反硝化所需的碳源，并采用间歇式活性污泥法来处理碱渣废水和高氨氮废水，可发挥协同作用，极其有效的同时处理碱渣废水和高氨氮废水，且工艺简单，流程短，原料消耗少。
表1一般碱渣废水水质
因为在氨氮降解过程中，硝化阶段需要消耗大量碱度，反硝化过程需要外加有机碳源，通过表1可以看到，碱渣废水碱度、挥发酚含量、硫含量、COD含量均很高。基于此，发明人经过大量实验研究发现：将碱渣废水应用在氨氮降解过程中，可以大大减少碳源和碱度的投加量，降低运行费用，达到“废物利用”、“以废治废”的目的。同时，如果将氨氮降解控制在短程硝化反硝化阶段，与传统工艺相比，在硝化过程可节省25%的氧，在反硝化过 程可节省40%的外加有机碳源并可大幅度提高反应的速率，可以进一步降低运行费用和设备投资。
因此，本发明涉及一种用于处理碱渣废水和高氨氮废水的活性污泥，其中，微生物群落中的50%-80%数量的菌群属于亚硝化菌;亚硝化菌中，亚硝酸单孢菌属(Nitrosomonas)中的欧洲亚硝化单胞菌(Nitrosomonas europaea)的数量占30%-50%，亚硝酸螺菌属(Nitrosospira)的菌种数量占5-25%，亚硝酸球菌属(Nitrosococcus)的菌种数量占4%-20%;
反硝化细菌大概占整个微生物群落数量的20%-50%，以30%-48%为优;所述的反硝化细菌主要为：占反硝化菌数量20-30%的芽孢杆菌属(Bacillus)和占反硝化菌数量的20-30%的假单胞菌属(Pseudomonas)等。还发现了占反硝化菌数量10-20%的浮霉菌门(Planctomycetes)，如Candidatus Brocadia、Candidatus Kuenenia和Candidatus Scalindua属等厌氧氨氧化菌;
亚硝化菌和反硝化菌的数量比例以5∶3～7∶3为优。
因此本发明涉及一种碱渣废水和高氨氮废水的处理方法，其在SBR反应器中采用交替好氧-缺氧工艺对上述废水进行处理，其包含下列步骤：进水以高浓度氨氮废水为氮源，以碱渣废水为有机碳源和碱度来源，用上述活性污泥对高浓度氨氮废水和碱渣废水进行处理，并常规的按照不同的SBR运行阶段控制进水的比例;其中，污泥浓度MLSS为3～8g/L，在每一周期内，浓度为200～300mg/L的高氨氮进水一次性进入反应器;碱渣废水分4～8次投加，每次间隔为18～32小时，总进水COD为800～2000mg/L;
其中，高氨氮废水是一次性进水，而碱渣废水是多次分散进水，和驯化阶段的SBR方法不完全相同。
其中，脱氮所需的有机碳源和碱度完全由碱渣废水提供。为了减小碱渣废水对污泥的冲击，同时为了避免一次投加碱渣废水浓度过高造成反应器内pH在短时间内过高的现象，本发明选择对碱渣废水分批投加的方式，第一次进碱渣和氨氮混合废水，其进水量占总水量的80-90%左右，后续再分4～ 8次投加碱渣废水(占总水量10-20%左右)，每次间隔为18～32小时。该阶段的进水氨氮浓度保持恒定，以200～300mg/L为佳。进水C/N比保持恒定，较佳的为3.5～4。
其中，在短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间较佳的为4～12小时，优选8小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例较佳的为1∶1～4∶1，优选1∶1。
其中，所述的活性污泥含量MLSS较佳的为4.5～8.5g/L，气水比较佳的为80～200。该步骤中，可以稳定处理废水的负荷较佳的为：进水COD容积负荷为0.8～2kgCOD/m3.d，进水氨氮容积负荷为0.2～0.5kg/m3.d，进水挥发酚容积负荷为0.4～1.2kg/m3.d，进水硫含量负荷为0.15～0.6kg/m3.d。
本发明中，所述的活性污泥可按本领域常规的污泥驯化方法制得，较佳的，其可由下列方法制得：
在SBR反应器中采用交替好氧-缺氧工艺对污泥进行驯化，其包含下列步骤：
(I)短程硝化反硝化污泥驯化：以高氨氮废水作为氮源，市政废水或人工配水为有机碳源，以该氮源和有机碳源的混合废水作为氨氮短程硝化反硝化污泥驯化过程的进水，对污泥进行驯化，驯化时间为8～12天，驯化过程中污泥浓度MLSS(Mixed Liquor Suspended Solids，即混合液悬浮固体浓度，用来表征混合液内污泥浓度，下同)为3～8g/L，进水氨氮浓度为50～300mg/L，进水COD为120～750mg/L;其中，所述的混合废水的调配是按照生物对于碳源和碱度的需求进行混合，根据进水的氨氮浓度，保证有足够的有机碳和碱度。
(II)碱渣废水污泥驯化：以高氨氮废水作为氮源，市政废水和碱渣废水为有机碳源，将氮源和有机碳源掺混后的混合废水作为进水。对步骤(I)得到的活性污泥进行进一步驯化，碱渣废水对有机碳源(以COD计，下同) 的贡献由10%逐步提高至80%以上，驯化时间为14～21天，驯化过程中污泥的MLSS为3～8g/L，进水氨氮浓度保持在200～300mg/L，进水COD为800～2000mg/L;其中，所述的混合废水的调配是按照生物对于碳源和碱度的需求进行混合，根据进水的氨氮浓度，保证有足够的有机碳和碱度。
本发明中，步骤(I)和(II)均按照间歇式活性污泥(SBR，SequencingBatch Reactor)方法进行。
步骤(I)中，所述的污泥，即接种污泥较佳的为MLVSS/MLSS在0.4～0.8之间，优选0.6～0.7的市政污水处理厂的回流污泥;所述的驯化阶段所需的氨氮和有机碳源还可以由人工配水提供，或者由市政废水添加高氨氮废水按照一定比例混合提供;其中，人工配水可以用葡萄糖掺混碳酸氢铵来配制。较佳的，混合后的进水中还可适当添加微生物所需的微量盐类，如营养物质磷，进水COD∶N∶P比例按重量计较佳的为：100∶25～40∶1～2;其中，所述的营养物质磷较佳的为磷盐(如磷酸二氢钾和/或磷酸氢二钠等)。控制进水氨氮浓度由低到高分阶段递进进行驯化，进水的氨氮浓度递进优选为50mg/L→80mg/L→120mg/L→250mg/L。进水的C/N比应保持在一定范围，较佳的为2.5～3。在该步骤中，较佳的，分4～8次逐渐提高进水氨氮和COD负荷。
步骤(I)中，短程硝化反硝化过程中，曝气单元的时间较佳的为1～12小时，优选1小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序的时间比例较佳的为1～4，优选3∶1。
经过步骤(I)的污泥驯化，MLSS为3～8g/L，出水氨氮及TN浓度可以达到污水排放标准，且亚硝化率达到80%以上，表明短程硝化反硝化污泥驯化成功。
步骤(II)中，进水的C/N比保持恒定，较佳的为3.5～4。碱渣废水在有机碳源中的重量比例较佳的逐渐由低到高为8.3%→25%→50%→83.3%。其余的有机碳源较佳的由易生化的市政废水提供。短程硝化反硝化过程中， 曝气单元的时间较佳的为2～12小时，优选6小时;曝气硝化工序与缺氧反硝化工序时间比例较佳的为1～4，优选2。在该步骤中，较佳的，分4～8次提高进水碱渣废水负荷。
经过步骤(II)的污泥驯化，MLSS为3～8g/L。经对此步骤的研究发现，碱渣废水可以作为氨氮降解的有机碳源和碱度的主要提供者，且其中有毒组分对生化处理效果没有影响，出水氨氮及TN浓度可以达到污水氨氮和总氮排放标准，且亚硝化率一直保持在70%以上，出水COD在200mg/L以下。
本发明中，所述的处理方法采用的反应器为间歇式SBR反应器，体积视具体处理量确定大小(一般反应器体积约为进水体积的1.2～1.8倍)，其形状可为矩形、圆柱形等。
本发明中，所述的曝气的方式可以采用鼓风曝气、压缩空气曝气等，优选鼓风曝气。建议底部曝气，以流量计控制曝气量。反应器应对温度进行控制(建议采用加热设备，以热电耦和数显调节仪控制反应器内温度)。搅拌方式建议采用机械搅拌。通过采用定时器或其他控制手段(如自动化控制)使反应以缺氧/好氧间隔的方式运行。
本发明的处理方法中，运用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，以及在优选的对活性污泥的驯化阶段，即步骤(I)～(II)中，均以进水作为一个周期的开始，以出水达到国家污水氨氮和总氮排放标准(NH3-N<5mg/L，TN<15mg/L)作为一个周期结束的标志，每个周期都包括进水、反应、沉降、排水工序。较佳的，每个周期包括的主要工序和条件如下：
(1)进水工序：步骤(I)和(II)采用的都是一次进水，将连接进水管的进水阀门打开，废水在重力作用下直接进入SBR反应器，当达到预定量后关闭进水阀门。在用活性污泥对碱渣废水及高氨氮废水进行处理时，一个周期之内共分4～8次进水，第一次进水由高氨氮废水和碱渣废水组成， 进水方式同驯化阶段(占总进水体积量的80-95%)，随后分3到7次分别添加碱渣废水(占总水量的5-20%，此处进水的主要目的是补充碱度)。
(2)反应工序：该工序主要由多个曝气单元组成，每个曝气单元包括曝气硝化工序和缺氧反硝化工序。曝气单元时间以及每个工序的时间长度由TW-A06型定时器控制。较佳的，此工序还有碱渣进水。
此工序中，本发明控制反应条件以利于亚硝化菌的驯化。在温度25℃到35℃的范围内，亚硝化菌的活性高于硝化菌，故控制反应温度在25～35℃，为了降低能耗，优选温度为25～28℃。由于低溶解氧状态有利于亚硝化菌的生长，故控制曝气量使反应器内溶解氧在较低的水平，优选DO 0.2～0.5mg/L。亚硝化菌的最大亚硝化速率发生在pH为8～9时，硝酸菌的最大硝化速率发生在pH为7.0～8.5时，故优选反应pH在7.5～8.3。
曝气硝化工序较佳的为：废水进入反应器后，启动温控、搅拌等装置，调节反应pH。同时打开进气阀门，调节曝气量，使反应器内DO在适宜范围内。
缺氧反硝化工序较佳的为：停止曝气，创造缺氧环境，控制温度、搅拌速度等运行参数与曝气硝化工序相同。
(3)沉淀工序：关闭进水阀门、进气阀门、排水阀门和排泥阀门，待污泥自然沉降。
(4)排水工序：在污泥沉降到反应溶液体积的1/2～1/3时，打开排水阀门，将处理后废水经出水管排到反应器外。
用本发明的方法处理炼油厂碱渣废水，可将COD从800～2000mg/L降到200mg/L以下，进水容积负荷在0.8～2kgCOD/m3.d时，COD去除率为80%～90%;进水挥发酚容积负荷为0.4～1.2kg/m3.d时，出水挥发酚浓度低于35mg/L，降解效率在90%以上;进水硫含量容积负荷为0.15～0.6kg/m3.d时，出水挥发酚浓度低于15mg/L，降解效率在90%以上，极大的降低了出水中的恶臭味;进水氨氮容积负荷为0.2～0.5kg/m3.d时，出水 NH3-N<15mg/L，TN<15mg/L，达到国家污水氨氮和总氮排放标准。
本发明的处理方法中，上述各优选条件可在不违背本领域常识的基础上任意组合，即得各优选实例。
本发明涉及的碱渣废水来源于炼油厂汽柴油精制过程中产生的碱渣废水，其他原料和试剂均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
(1)本发明的处理方法中，所用的反应器及反应流程具有投资少、能耗低、处理费用低廉、便于操作管理等特点。
(2)本发明的处理方法利用了难以单独处理或单独处理费用很高的碱渣废水作为处理氨氮废水的碳源和碱源，并大大减少了碱渣处理过程对污水处理场运行的冲击，降低了可能发生的高额委托处理费用。一方面高效处理了碱渣废水，避免了对环境的污染，保护了环境;另一方面还能充分发掘利用碱渣中存在的潜在价值，实现“以废治废”的目的，符合企业清洁发展、保护自然环境、实现节约型、可持续发展的要求。