申请日2014.06.27
公开(公告)日2014.10.08
IPC分类号C02F9/04
摘要
本发明属于印染废水处理领域，公开一种实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法。所述方法包括如下步骤：将印染废水经反渗透处理后的浓水利用过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏打法处理，得到处理后的浓水出水;然后处理后的浓水出水根据染色需要加盐后回用于染色工序。所述过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏打法的步骤为：先将过硫酸钠加入浓水中，进行过硫酸钠高温氧化反应;然后在经过硫酸钠高温氧化反应后的浓水中加入氢氧化钙，使所述浓水pH值大于9.50，再加入碳酸钠进行石灰苏打法反应。本发明方法能将反渗透浓水处理及完全回用，实现了印染生产企业的废水零排放，节约成本;无二次污染，保护生态环境，实现了印染废水反渗透浓水的资源化。
权利要求书
1.一种实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法，其特征在于包 括如下步骤：
(1)将印染废水经反渗透处理后的浓水利用过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏 打法处理，得到处理后的浓水出水;
(2)将步骤(1)处理后的浓水出水根据染色需要加盐后回用于染色工序。
2.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：步骤(1)所述过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏打法的步骤如下：
a.先将过硫酸钠加入所述浓水中，进行过硫酸钠高温氧化反应;
b.在经过硫酸钠高温氧化反应后的浓水中加入氢氧化钙，使所述浓水pH 值大于9.50，然后加入碳酸钠进行石灰苏打法反应。
3.根据权利要求2所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：所述过硫酸钠的投加量为500～6000mg/L;所述氢氧化钙的投 加量为500～6500mg/L;所述碳酸钠的投加量为200～5000mg/L。
4.根据权利要求2所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：所述过硫酸钠高温氧化反应的反应温度为60～95℃;所述过硫 酸钠高温氧化反应的反应时间为2～8h。
5.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：所述印染废水经反渗透处理后的浓水的水质为：COD为 80～200mg/L，硬度(以碳酸钙计)为90～350mg/L，盐度为5～50mg/L，色度为 20～60倍。
6.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：所述处理后的浓水出水的COD小于30mg/L，色度在10倍以 内，硬度(以碳酸钙计)为5～17mg/L。
7.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：步骤(2)所述盐为硫酸钠或氯化钠。
8.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：步骤(2)所述盐的投加量为10～70g/L。
9.根据权利要求1所述的实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方 法，其特征在于：步骤(2)所述染色工艺的染料为活性染料、酸性染料、硫化 染料、分散染料、直接染料或还原染料。
说明书
一种实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法
技术领域
本发明属于印染废水处理领域，具体涉及一种实现印染废水反渗透浓水处 理及回用于染色的方法。
背景技术
纺织印染企业是我国主要的支柱产业之一，纺织品印染是纺织企业的主要 工序。印染产业的环境特征是生产上需要消耗大量的水资源，因此产生大量的 难处理印染废水。
印染废水具有废水水量大、有机污染物含量高、盐度高、色度和碱度高以 及水质变化大等特点。具体表现为：高色度，从感官上为红黑色或墨绿色，色 度高达上万倍;高盐分，含盐量可高达5000mg/L左右;高化学需氧量(COD)， COD通常达到1000mg/L以上;难处理，体现在采用生化法时难以完全生物降 解，不少印染废水的可生化性指标B/C值均低于0.2。因此采用单一的物化或生 化处理工艺难以保证出水达标。
针对纺织印染废水，目前常用工艺为物化-生化-物化工艺，生化后的物化处 理工艺主要为膜处理技术。膜处理主要包括超滤、纳滤和反渗透，是作为保证 水质稳定达标的重要手段。然而，膜处理技术中的反渗透法作为水回用的常用 技术，能够保证处理后的淡水达到印染企业回用水标准，但反渗透浓水的处理 及回用是一个难点。目前针对反渗透浓水的处理方法主要是膜蒸馏法，膜蒸馏 法的处理成本高，而且不能利用废水中的高浓度盐分。
反渗透浓水硬度通常能达到90-350mg/L，COD在80mg/L以上，盐含量高 达10000mg/L以上，若直接将浓水回流到调节池，长期积累，必然会导致废水 处理系统，尤其是生物处理系统的崩溃。由于印染的染色工序，需要投加大量 的盐(硫酸钠或氯化钠)，以提高染色效率，这是印染废水盐分较高的原因。若 直接外排，浓水仍含有较多的有机污染物，因此若直接外排必定造成一定的环 境污染，同时浓水含有较高的盐度，这部分盐度将随废水外排而流失，既污染 环境又浪费资源。
发明内容
为解决反渗透浓水难以处理的难题，针对反渗透浓水有机物难以处理、含 盐量高的水质情况，结合印染染色工序需要补充高浓度盐分的特点，本发明提 供一种实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法，包括如下步骤：
(1)将印染废水经反渗透处理后的浓水利用过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏 打法处理，得到处理后的浓水出水;
(2)将步骤(1)处理后的浓水出水根据染色需要加盐后回用于染色工序。
在上述实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法中，步骤(1)所 述过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏打法的步骤如下：
a.先将过硫酸钠加入所述浓水中，进行过硫酸钠高温氧化反应;
b.在经过硫酸钠高温氧化反应后的浓水中加入氢氧化钙，使所述浓水pH 值大于9.50，然后加入碳酸钠进行石灰苏打法反应。
优选的，所述过硫酸钠的投加量为500～6000mg/L;
优选的，所述过硫酸钠高温氧化反应的反应温度为60～95℃;
优选的，所述过硫酸钠高温氧化反应的反应时间为2～8h;
优选的，所述氢氧化钙的投加量为500～6500mg/L;
优选的，所述碳酸钠的投加量为200～5000mg/L;
在上述实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法中，所述印染废 水经反渗透处理后的浓水的水质为：COD为80～200mg/L，硬度(以碳酸钙计) 为90～350mg/L，盐度为5～50mg/L，色度为20～60倍;
在上述实现印染废水反渗透浓水处理及回用于染色的方法中，所述处理后 的浓水出水的COD小于30mg/L，色度在10倍以内，硬度(以碳酸钙计)为 5～17mg/L;
优选的，步骤(2)所述盐为硫酸钠或氯化钠;
优选的，步骤(2)所述盐的投加量为10～70g/L;
优选的，步骤(2)所述染色工艺的染料为活性染料、酸性染料、硫化染料、 分散染料、直接染料或还原染料。
本发明的原理：
本发明处理方法中所述的浓水为高盐度、高硬度的含有机污染物的废水， 经过过硫酸钠高温氧化耦合石灰苏打法处理后，水中COD、色度与硬度的脱除 率都高达80%以上，处理后为低COD、低色度、低硬度及高盐度的出水，能达 到染色工艺标准，处理过程中保留了浓水中盐度。根据染色的工艺要求，测定 处理后的浓水出水的盐度并进行盐分补加后回用于染色工序。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明处理方法操作方便、简单易行。
(2)本发明处理方法的过硫酸盐高温氧化法同Fenton处理方法相比，过硫 酸盐高温活化氧化过程中无需酸度调节，相对应的碱度调节加入的碱用量减少， 易于操作。
(3)本发明处理方法没有亚铁等污泥的产生，无二次污染。
(4)本发明处理方法在处理过程中不仅保留了废水中的高盐度，而且过硫 酸钠氧化过程中的产物硫酸钠增加了出水中的一价钠盐的盐度，减少了回用过 程中染色工序硫酸钠的投加量，节约了印染加药成本。
(5)本发明处理方法使得浓水经处理后能回用于印染工序，将处理后的浓 水完全回用，实现了印染废水反渗透浓水的资源化和印染生产企业废水的零排 放。