申请日2014.12.19
公开(公告)日2015.05.06
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明公开了一种改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，包括以下步骤：将脱硫高钙灰与葡萄糖加入水中形成混合液，将混合液置于高压反应釜中进行水热碳化反应，反应结束后自然冷却，过滤，洗涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;将得到的改性脱硫高钙灰加入到制革废水中并进行搅拌，静置沉淀分离得到分离液;将得到的分离液进行生化法处理得到生化分离液;将得到的生化分离液进行排放。本发明所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，其操作简单，处理效果优异，处理后的废水达到了国家二级排放标准，且化害为利、变废为宝，实现了以废治废的目的。
摘要附图
权利要求书
1.一种改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将脱硫高钙灰与葡萄糖加入水中形成混合液，将混合液置于高压反应 釜中进行水热碳化反应，反应结束后自然冷却，过滤，洗涤，干燥得到改性脱 硫高钙灰;
S2、将S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到制革废水中并进行搅拌，静置沉 淀分离得到分离液;
S3、将S2中得到的分离液进行生化法处理得到生化分离液;
S4、将S3中得到的生化分离液进行排放。
2.根据权利要求1所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，其特征在于， 在S1中，脱硫高钙灰与葡萄糖的重量之比为6-10:1;优选地，脱硫高钙灰与葡 萄糖的重量之比为8-9:1;优选地，脱硫高钙灰与葡萄糖的重量之比为8.5:1。
3.根据权利要求1或2所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，其特征 在于，在S1中，所述水热碳化反应的温度为165-180℃，时间为38-45h;优选 地，所述水热碳化反应的温度为170-175℃，时间为40-43h;优选地，所述水热 碳化反应的温度为173℃，时间为42h。
4.根据权利要求1-3中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，在S2中，改性脱硫高钙灰与制革废水的重量之比为1:30-50;优 选地，改性脱硫高钙灰与制革废水的重量之比为1:38-43;优选地，改性脱硫高 钙灰与制革废水的重量之比为1:42。
5.根据权利要求1-4中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，在S2中，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为 8-12;优选地，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为9-11;优 选地，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为10。
6.根据权利要求1-5中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，包括以下步骤：
S1、按重量份将(6-10)X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入(1.5-3)X份水 中进行搅拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中， 将不锈钢反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的 温度为165-180℃，水热碳化反应的时间为38-45h，反应结束后自然冷却至室温， 过滤，洗涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将(1/2-4/5)Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到(30-50) Y份制革废水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为8-12，静置沉淀后进行一 次沉淀分离，得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入(1/5-1/2)Y 改性脱硫高钙灰并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离液 和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为9-10，然后进入生物接触氧化池停留3-5h， 然后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放。
7.根据权利要求1-6中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，包括以下步骤：
S1、按重量份将(8-9)X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入(2-2.5)X份水中 进行搅拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中，将 不锈钢反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的温 度为170-176℃，水热碳化反应的时间为43-44h，反应结束后自然冷却至室温， 过滤，洗涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将(2/3-3/4)Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到(35-42) Y份制革废水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为9-10，静置沉淀后进行一 次沉淀分离，得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入(1/4-1/3)Y 份改性脱硫高钙灰并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离 液和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为9.5-10，然后进入生物接触氧化池停留 3.8-4.3h，然后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放。
8.根据权利要求1-7中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，包括以下步骤：
S1、按重量份将8.5X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入2.3X份水中进行搅 拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中，将不锈钢 反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的温度为 173℃，水热碳化反应的时间为43.5h，反应结束后自然冷却至室温，过滤，洗 涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将2/3Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到40Y份制革废 水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为9.5，静置沉淀后进行一次沉淀分离， 得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入1/3Y份改性脱硫高钙灰 并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离液和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为10，然后进入生物接触氧化池停留4h，然 后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放。
9.根据权利要求1-8中任一项所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法， 其特征在于，在S4之后还包括：将生化沉淀物进行生化法处理。
说明书
一种改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种改性脱硫高钙灰处理制革废 水的方法。
背景技术
含硫物质燃烧产生的SO2污染是大气污染的主要问题之一，国内外不同的 脱硫技术也层出不穷，由于各种脱硫技术在具体运行过程中的差异，导致的其 副产品脱硫高钙灰的组成与性能也存在显著的差异，很难简单地统一处理。目 前脱硫高钙灰难以被有效的利用。
现在许多国家已将脱硫高钙灰应用于建材、合成材料等领域，实现了零排 放，而我国的脱硫高钙灰主要以水冲填埋凹地和废旧矿井的方式简单的堆放， 不仅造成了二次污染，而且占用了大量的土地资源，因此，对脱硫高钙灰的综 合利用研究成为当前的热点问题。
制革废水是制革生产过程中排出的废水，其成分复杂，通常含有油脂、胶 原蛋白、动植物纤维、有机无机固形物、硫化物、铬、盐类、表面活性剂、染 料等多种污染物质和有毒物质，色度深，耗氧量高，水量大，处理困难。目前 制革废水的处理方法有多种，但是其往往存在很多缺点，例如成本高，处理效 果不是很理想等。
发明内容
本发明提出了一种改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，其操作简单，处 理效果优异，处理的制革废水达到了国家二级排放标准，且化害为利、变废为 宝，达到了以废治废的目的。
本发明提出了一种改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，包括以下步骤：
S1、将脱硫高钙灰与葡萄糖加入水中形成混合液，将混合液置于高压反应 釜中进行水热碳化反应，反应结束后自然冷却，过滤，洗涤，干燥得到改性脱 硫高钙灰;
S2、将S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到制革废水中并进行搅拌，静置沉 淀分离得到分离液;
S3、将S2中得到的分离液进行生化法处理得到生化分离液;
S4、将S3中得到的生化分离液进行排放。
优选地，在S1中，脱硫高钙灰与葡萄糖的重量之比为6-10:1;优选地，脱 硫高钙灰与葡萄糖的重量之比为8-9:1;优选地，脱硫高钙灰与葡萄糖的重量之 比为8.5:1。
优选地，在S1中，所述水热碳化反应的温度为165-180℃，时间为38-45h; 优选地，所述水热碳化反应的温度为170-175℃，时间为40-43h;优选地，所述 水热碳化反应的温度为173℃，时间为42h。
优选地，在S2中，改性脱硫高钙灰与制革废水的重量之比为1:30-50;优选 地，改性脱硫高钙灰与制革废水的重量之比为1:38-43;优选地，改性脱硫高钙 灰与制革废水的重量之比为1:42。
优选地，在S2中，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为 8-12;优选地，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为9-11;优 选地，将改性脱硫高钙灰加入到制革废水之后，调节pH值为10。
优选地，所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，包括以下步骤：
S1、按重量份将(6-10)X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入(1.5-3)X份水中 进行搅拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中，将 不锈钢反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的温 度为165-180℃，水热碳化反应的时间为38-45h，反应结束后自然冷却至室温， 过滤，洗涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将(1/2-4/5)Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到(30-50) Y份制革废水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为8-12，静置沉淀后进行一次 沉淀分离，得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入(1/5-1/2)Y份 改性脱硫高钙灰并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离液 和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为9-10，然后进入生物接触氧化池停留3-5h， 然后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放，生化沉淀物引入生物接触氧化池。
优选地，所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，包括以下步骤：
S1、按重量份将(8-9)X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入(2-2.5)X份水中 进行搅拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中，将 不锈钢反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的温 度为170-176℃，水热碳化反应的时间为43-44h，反应结束后自然冷却至室温， 过滤，洗涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将(2/3-3/4)Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到(35-42) Y份制革废水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为9-10，静置沉淀后进行一次 沉淀分离，得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入(1/4-1/3)Y份 改性脱硫高钙灰并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离液 和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为9.5-10，然后进入生物接触氧化池停留 3.8-4.3h，然后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放，生化沉淀物引入生物接触氧化池。
优选地，所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法，包括以下步骤：
S1、按重量份将8.5X份脱硫高钙灰与X份葡萄糖加入2.3X份水中进行搅 拌得到混合液，将混合液置于含聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应釜中，将不锈钢 反应釜密封后放入烘箱中进行水热碳化反应，其中，水热碳化反应的温度为 173℃，水热碳化反应的时间为43.5h，反应结束后自然冷却至室温，过滤，洗 涤，干燥得到改性脱硫高钙灰;
S2、按重量份将2/3Y份S1中得到的改性脱硫高钙灰加入到40Y份制革废 水中进行搅拌，然后调节体系的pH值为9.5，静置沉淀后进行一次沉淀分离， 得到一次分离液和一次沉淀物，在一次分离液中再加入1/3Y份改性脱硫高钙灰 并进行搅拌，静置沉淀后进行二次沉淀分离，得到二次分离液和二次沉淀物;
S3、调节二次分离液的pH值为10，然后进入生物接触氧化池停留4h，然 后引入沉淀池进行泥水分离，得到生化分离液和生化沉淀物;
S4、将S3中得到的生化分离液排放，生化沉淀物引入生物接触氧化池。
优选地，在S4之后还包括：将生化沉淀物进行生化法处理。
本发明中，首先采用水热碳化法利用葡萄糖对脱硫高钙灰进行改性，如图2 所示，在改性脱硫高钙灰中，在高温下形成的纳米碳均匀分布在了脱硫高钙灰 的表面，形成了脱硫高钙灰/纳米碳复合材料，致使改性脱硫高钙灰的结构与图 1所示的脱硫高钙灰的结构相比更加疏松，且其同时具有了脱硫高钙灰和纳米碳 的性质，加入到制革废水中，其吸附容量高，与生化法结合处理制革废水，能 同时降低制革废水的色度、氨氮含量、固体悬浮物含量和镉离子的含量，且对 低于100mg/L的低浓度镉离子也具有很好的处理效果，且该方法操作简单，化 害为利、变废为宝，达到了以废治废的目的，节约了成本，保护了环境。
利用本发明所述改性脱硫高钙灰处理制革废水的方法处理的制革废水其pH 为6-9，CODcr浓度为75-100mg/L，BOD5浓度为60-110mg/L，SS的浓度为 80-120mg/L，氨氮浓度为7-11mg\L，Cr3+浓度为0.7-0.9mg/L，达到了国家二级 排放标准。