申请日2014.11.27
公开(公告)日2016.05.04
IPC分类号C01G3/05
摘要
本发明公开一种蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法。所述方法包括如下步骤：(1)将线路板污泥制浆，过筛活化;(2)对活化后泥浆曝气，使其所含亚铁转化为氢氧化铁;(3)将酸性蚀刻废液与盐酸混合，注入曝气泥浆，调节pH，搅拌，得到酸浸泥浆;(4)将曝气泥浆注入酸浸泥浆中，得到含铜酸液及含铁固相;(5)将含铁固相加入碱性蚀刻废液中，制备含铜碱液;S6.控制温度在60~85℃，同时注入含铜酸液和含铜碱液，含铜酸液与含铜碱液的流量比为2:0.5~1.2，并控制体系pH值在4.0~6.0之间，反应2~5小时，过滤，得到碱式氯化铜固体及碱式氯化铜生产母液。本发明所述方法可以减少酸、碱蚀刻废液单独处理的能耗，切实做到“以废治废”。
权利要求书
1.蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.将线路板污泥制浆，过筛活化;
S2.对S1.活化后的泥浆进行曝气，使其所含铁转化为氢氧化铁，分成曝气泥浆A、曝气泥浆B两部分;
S3.将酸性蚀刻废液与盐酸混合，注入S2.制备的曝气泥浆A，调节pH至0.5~2，搅拌1~3小时，得到酸浸泥浆C;
S4.将曝气泥浆B注入酸浸泥浆C中，调节体系pH值至2.5~3.2，搅拌1~3小时;然后加入絮凝剂，抽滤;得到液相及固相，固相经水漂洗，漂洗液与液相混合，去除COD，得到含铜酸液D，漂洗后固相为含铁固相E;
S5.将含铁固相E与碱性蚀刻废液混合，再加入氨水将混合液的pH值调节至9.0~10之间，搅拌;然后加入絮凝剂，抽滤;得到液相及固相，固相经水漂洗，漂洗液与液相混合，去除COD，得到含铜碱液F，漂洗后固相为含铁固相G;
S6.用清水或碱式氯化铜生产母液作为反应母液，控制温度在60~85℃，同时注入含铜酸液D和含铜碱液F，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:0.5~1.2，并控制体系pH值在4.0~6.0之间，反应2~5小时，过滤，得到碱式氯化铜固体及碱式氯化铜生产母液。
2.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，还包括废水处理步骤:对S6.制备的碱式氯化铜固体进行水洗过滤，得到滤液，滤液及碱式氯化铜生产母液通过离子交换去除铜离子，使铜离子含量低于0.5mg/L;然后加入质量为母液体积量的1/12~1/8的石灰，减压吹脱除去其中的氨氮，并用水循环喷淋吸收，得到氨水;吹脱氨氮后的废水经过滤减压浓缩，得到二水氯化钙。
3.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S1.中，所述制浆为把线路板污泥制成含水率为90%~95%的泥浆。
4.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S2.中，所述曝气为使用文丘里管曝气。
5.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S3.中，所述盐酸为质量分数为31%的盐酸，酸性蚀刻废液与盐酸的混合比例为20:5~1。
6.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S5.中，所述搅拌时间为10~60分钟。
7.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S4.及S5.中，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺。
8.根据权利要求1所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，其特征在于，S1中，所述过筛活化为过400~600目筛。
说明书
蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法
技术领域
本发明属于废液回收利用领域，具体涉及一种利用蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法。
背景技术
从电子工业迅猛发展以来，印刷线路板蚀刻工序中，产生大量的酸性、碱性蚀刻废液;这些废液中包含了大量的铜离子、及其他重金属离子以及有机污染物，直接排放对环境造成大量污染。人们已经做了很多研究，对蚀刻废液进行回收利用。由于酸性蚀刻废液与碱性蚀刻废液的组成有差异，因此其通常采用不同的处理方法进行回收利用，甚少有把酸性蚀刻废液与碱性蚀刻废液同时处理的工艺报道。
在线路板的生产过程中，同时会产生含有铜、铁、铅、锡等重金属的废水，而一般线路板厂会先进行混合起来，采用添加石灰、碱液、硫化物沉淀、添加铁、铝等混凝剂或复合絮凝剂进行混凝或絮凝，从而去除废水中的重金属，产生废水处理污泥，即线路板污泥。现有技术中，对线路板污泥的处理方法包括热处理、固化处理、化学处理、微生物处理。化学处理是提取污泥中有利用价值的金属成分的一种处理方法，然而现有的方法大都只能把线路板污泥中的部分金属分离出来，回收程度不高，且工艺成本高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法。所述方法利用蚀刻废液和线路板污泥的成分特点，通过合理的工艺控制，节省了处理成本，实现以废治废。
本发明的上述目的通过如下技术方案予以实现：
蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，包括如下步骤：
S1.将线路板污泥制浆，过筛活化;
S2.对S1.活化后的泥浆进行曝气，使其所含铁转化为氢氧化铁，分成曝气泥浆A、曝气泥浆B两部分;
S3.将酸性蚀刻废液与盐酸混合，注入S2.制备的曝气泥浆A，调节pH至0.5～2，搅拌1～3小时，得到酸浸泥浆C;
S4.将曝气泥浆B注入酸浸泥浆C中，调节体系pH值至2.5～3.2，搅拌1～3小时;然后加入絮凝剂，抽滤;得到液相及固相，固相经水漂洗，漂洗液与液相混合，去除COD，得到含铜酸液D，漂洗后固相为含铁固相E;
S5.将含铁固相E与碱性蚀刻废液混合，再加入氨水将混合液的pH值调节至9.0～10之间，搅拌;然后加入絮凝剂，抽滤;得到液相及固相，固相经水漂洗，漂洗液与液相混合，去除COD，得到含铜碱液F，漂洗后固相为含铁固相G;
S6.用清水或碱式氯化铜生产母液作为反应母液，控制温度在60～85℃，同时注入含铜酸液D和含铜碱液F，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:0.5～1.2，并控制体系pH值在4.0～6.0之间，反应2～5小时，过滤，得到碱式氯化铜固体及碱式氯化铜生产母液。
一般地，线路板污泥中，含有3～6%的铜，通过酸浸可以将其浸出，同时线路板污泥中的铁以二价铁和三价铁形式存在，通过曝气将其充分氧化成氢氧化铁，通过工艺条件的控制，把这些污泥与酸性蚀刻废液混合，可以利用氢氧化铁，对酸性蚀刻废液进行混凝，使体系中的游离铁进入固相中，简单地实现对酸性蚀刻废液中的铜铁分离。该固相可用于对碱性蚀刻废液的除杂，经过处理后的余液按照一定的比例及工艺下与经除杂处理后的碱性蚀刻废液混合，即可生产饲料级碱式氯化铜。
优选地，为了更好地实现资源综合利用，所述蚀刻废液与线路板污泥同时处理制备碱式氯化铜的方法，还包括废水处理步骤:对S6.制备的碱式氯化铜固体进行水洗过滤，得到滤液，滤液及碱式氯化铜生产母液通过离子交换去除铜离子，使铜离子含量低于0.5mg/L;然后加入质量为母液体积量的1/12～1/8的石灰，减压吹脱除去其中的氨氮，并用水循环喷淋吸收，得到氨水;吹脱氨氮后的废水经过滤减压浓缩，得到二水氯化钙。
优选地，S1.中，所述制浆为把线路板污泥制成含水率为90%～95%的泥浆。调节含水率至此范围，能更好有利于曝气。
通过过筛可以去除线路板污泥中泥沙等杂质。通过筛孔尺寸的控制，可以使污泥颗粒变得更细，使污泥颗粒的表面能提高。优选地，S1中，所述过筛活化为过400～600目筛，
S2.进行曝气的目的是使污泥中的亚铁充分氧化成氢氧化铁，曝气的方式可以从现有技术中选择。优选地，S2.中，所述曝气为使用文丘里管曝气。
曝气泥浆A中的铜可以通过S3的酸浸过程进入液相，由于酸性蚀刻废液的pH通常在1以下，利用酸性蚀刻废液进行酸浸可以一定程度上节省盐酸的使用;优选地，S3.中，所述盐酸为质量分数为31%的盐酸，酸性蚀刻废液与盐酸的混合比例为20:5～1。
通过把酸浸过程中的pH值控制在0.5～2之间，搅拌1～3小时，可以把污泥中98%以上的铜、30～50%的铁及5～20%的COD浸出，进入酸浸泥浆C中。
S4.中，利用曝气泥浆B把酸浸泥浆C的pH值回调至2.5～3.2范围内，可以利用曝气泥浆B中氢氧化铁的混凝作用，使酸浸泥浆C中含有的游离铁又沉淀为氢氧化铁进入固相;同时，原来酸性蚀刻废液中所含的铅、砷、镉、汞、铬都随着混凝沉淀至固相中，通过加入絮凝剂进行抽滤，可以实现铜、铁分离。铜离子基本上分布于液相中，铁基本上分布于固相中。
S4.中得到的含铁固相E与碱性蚀刻废液混合，可以促使碱性蚀刻废液中所含的铅、砷、镉、汞、铬都随着混凝沉淀至固相中。经S5处理后得到的含铁固相G可以用于制砖或冶炼钢铁。
优选地，S5.中，所述搅拌时间为10～60分钟。
优选地，S4.及S5.中，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺。
S6.中控制含铜酸液D与含铜碱液F的流量比在合适的范围，能够调节体系的pH值维持在4～6之间，对于本发明所述的方法，控制在此pH值范围内能更有利于碱式氯化铜的形成，提高碱式氯化铜的纯度。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明提供一种利用蚀刻废液、线路板污泥生产碱式氯化铜的方法;该方法充分利用了线路板污泥中铜、铁离子;同时对酸、碱蚀刻废液中的铜离子进行了有效的回收;本发明所述方法可以减少酸、碱蚀刻废液单独处理的能耗，切实做到“以废治废”;本发明所述方法处理后，主要产品包括符合饲料级标准的碱式氯化铜， 在废水处理步骤还可以回收副产品氨水以及二水氯化钙，实现没有三废排放，符合绿色生产以及资源综合循环利用的原则;
具体来说，本发明利用酸性蚀刻废液的强酸性，再配上少量的盐酸，就可以基本浸出线路板污泥经过制浆过筛曝气后得到的曝气泥浆中的铜，大大节省了酸的使用，同时提高了酸性蚀刻废液中的铜含量;利用线路板污泥经过加水制浆、过筛、曝气处理后得到的呈碱性的活化泥浆，代替碱的作用，调节经酸性蚀刻废液酸浸后的酸性活化泥浆至合适的pH值，反应并过滤后就得到既除去铁，pH也比较高的含铜酸液，既节省了碱的使用，又有利于合成碱式氯化铜;省去了现有技术利用酸性蚀刻废液和碱性蚀刻废液反应生产碱式氯化铜需要加入适量碱调高酸性蚀刻废液的pH值;
本发明利用线路板污泥经过加水制浆、过筛、曝气处理后得到的呈弱碱性的活化泥浆，注入酸性蚀刻废液和少量盐酸酸浸时，基本能够浸出活化泥浆中的铜，而活化泥浆中的氢氧化铁因为存在着溶解平衡，故只会浸出小部分的三价铁。酸浸后再用活化泥浆反调酸浸泥浆的pH值，因为活化泥浆的碱性较弱，所以既可以利用酸浸泥浆的酸性继续浸出活化泥浆中的铜;又可以利用活化泥浆中的氢氧化铁以及泥浆的弱碱性，混凝并沉淀酸浸泥浆中的三价铁，而基本不会使酸浸泥浆中的铜沉淀，实现了铜、铁的有效分离，并且提高了酸性蚀刻废液中的含铜量。避免了现有技术中需要使用大量价格昂贵、萃取效率低的萃取剂的缺陷;控制合适的pH值，可以利用活化泥浆中的氢氧化铁可以吸附酸性蚀刻废液中的铅、砷、镉、汞，固液分离后，用活性炭吸附浸出的COD，得到除杂后的含铜酸液;将固液分离后的固相与碱性蚀刻废液混合，并加入适量的氨水保持合适的pH值，则既可以利用固相中的氢氧化铁吸附碱性蚀刻废液中的铅、砷、镉、汞、铬，同时保证碱性蚀刻废液中的铜不会被固相吸附，固液分离后，用活性炭吸附浸出的COD，得到除杂后的含铜碱液。本发明不用额外添加氧化剂以及除杂剂，只需用活性炭吸附COD，就能将酸、碱性蚀刻废液中的铅、砷、镉、汞、铬去除，经检测均低于1mg/L，既节省了原料，进行了有效的铜铁分离，又有效去除了杂质。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作出进一步地详细阐述，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。实施例中，所述百分比均按质量百分比计算。
本发明中，所提及的线路板污泥、酸性蚀刻废液、碱性蚀刻废液为常规线路板厂生产的线路板污泥，具体实施方式中所用的线路板污泥具有如下性质：
含水率%含铜%含铁%含锡%含镍%含锌%含铬%含镐%含砷%含铅%75～85%3～62～5<0.0010.02～0.080.05～0.06<0.001<0.0005<0.0005<0.0005
具体实施方式中所用的酸性蚀刻废液具有如下性质：
铜含量，%铅，mg/L砷，mg/L镐，mg/L汞，mg/L铬，mg/L铁，mg/L8～1010～2010～2010～2010～2010～20100～200
具体实施方式中所用的碱性蚀刻废液具有如下性质：
铜含量，%铅，mg/L砷，mg/L镐，mg/L汞，mg/L铬，mg/L铁，mg/L7～910～2010～2010～2010～2010～20100～200
实施例1
S1.1000g含铜3%，含水75%的线路板污泥，加入1800mL水制成含水率在90%以上的泥浆，搅拌3小时，过600目的筛，活化;
S2.对S1.活化后的泥浆用文丘里管曝气2小时，分为两部分，曝气泥浆A2000mL，曝气泥浆B500mL;
S3.将含铜8%、密度为1.25g/ml的酸性蚀刻废液1300mL和31%盐酸65mL混合，然后注入曝气泥浆A中，将pH调至0.5，搅拌1小时，得到酸浸泥浆C3300mL;S4.缓慢将340mL曝气泥浆B注入酸浸泥浆C中，将其pH调至2.5，搅拌1小时，加入0.5mL0.1%的聚丙烯酰胺(阳离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相2次(每次用550mL)，漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜酸液D4600mL;漂洗后的含铁固相E475g;经检测，含铜酸液D中铜的浓度约为33.68g/L(说明：因为浸出过程中，在pH调至2.5下，依然无法保证曝气泥浆B中铜被100%浸出(铜浸出率98%)，因此，含铜酸液D中铜的浓度较理论值低);
S5.缓慢将2000mL含铜7%的碱性蚀刻废液注入含铁固相E中，再加入620mL氨水将pH值控制在9.0，搅拌10分钟，加入0.5mL0.1%的聚丙烯酰胺(阳离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相2次(每次用450mL)， 漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜碱液F3100mL;漂洗后得到含铁固相G442g，可外送用于制砖或冶炼钢铁。经检测，含铜碱液F中铜的浓度为49.68g/L(说明：含铜7%的碱性蚀刻废液密度按1.1g/mL计算，计算方式为：2000mL×1.1g/mL×7%÷3.1L=49.68g/L);
S6.用清水1000mL做反应母液，温度控制在60℃，注入含铜酸液D以及含铜碱液F，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:0.5(以含铜酸液D使用完为止)，此时体系pH值为4.0，反应2小时，得到绿色的饲料级碱式氯化铜固体433.29g，每次用450mL水漂洗，共漂洗2次，干燥后得到碱式氯化铜固体346.63g(经检测含铜59.1%);铜的回收率为96.6%(通过含铜酸液、含铜碱液及最终产品中铜的含量换算)。
废水处理：制备碱式氯化铜后的母液及洗水经沉淀过滤后，得混合液约7500mL(含铜1g/L)，先用离子交换树脂去除其中残余的铜离子，使其低于0.5mg/L;然后加入600g石灰，减压吹脱其中的氨氮并用水循环喷淋吸收，得到质量分数20%的氨水;吹脱氨氮后的废水经过滤后浓缩结晶，得到工业级二水氯化钙产品456g，蒸发冷却后的水可用于漂洗产品或线路板污泥制浆。
实施例2
S1.1000g含铜4.5%，含水80%的线路板污泥，加入2800mL水制成含水率在92.5%以上的泥浆，搅拌2小时，过500目的筛，活化;
S2.对S1.活化后的泥浆用文丘里管曝气3.5小时，分为两部分，曝气泥浆A3050mL，曝气泥浆B650mL;
S3.将含铜9%、密度1.3g/ml的酸性蚀刻废液1400mL和31%盐酸175mL混合，然后注入曝气泥浆A中，将pH调至1.5，搅拌2小时，得到酸浸泥浆C4600mL;
S4.缓慢将640mL曝气泥浆B注入酸浸泥浆C中，将其pH调至2.8，搅拌2小时，加入1mL0.08%的聚丙烯酰胺(阴离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相3次(每次用390mL)，漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜酸液D6020mL;漂洗后的含铁固相E386g;经检测，含铜酸液D中铜的浓度为34.14g/L(说明：因为浸出过程中，在pH调至2.8下，依然无法保证曝气泥浆B中铜被100%浸出(铜浸出率98.5%)，因此，含铜酸液D中铜的浓度较理论值低);
S5.缓慢将1830mL含铜8%的碱性蚀刻废液注入含铁固相E中，再加入1100mL氨水将pH值控制在9.5，搅拌30分钟，加入1mL0.08%的聚丙烯酰胺(阴离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相3次(每次用380mL)，漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜碱液F3670mL;漂洗后得到含铁固相G375g，可外送用于制砖或冶炼钢铁;经检测，含铜碱液F中铜的浓度为49.86g/L(说明：含铜8%的碱性蚀刻废液密度按1.25g/mL计算，计算方式为：1830mL×1.25g/mL×8%÷3.67L=49.86g/L);
S6.用清水1000mL做反应母液，温度控制在72.5℃，注入含铜酸液D以及含铜碱液F，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:0.8，此时体系pH值为5.0，反应3.5小时，得到墨绿色的饲料级碱式氯化铜固体664g，每次用650mL水漂洗，共漂洗2次，干燥后得到碱式氯化铜固体537.87g(经检测含铜58.9%);铜的回收率为97.29%(通过含铜酸液、含铜碱液及最终产品中铜的含量换算)。
废水处理：制备碱式氯化铜后的母液及洗水经沉淀过滤后，得混合液约10700mL(含铜0.8g/L)，先用离子交换树脂去除其中残余的铜离子，使其低于0.5mg/L;然后加入950g石灰，减压吹脱其中的氨氮并用水循环喷淋吸收，得到质量分数18%的氨水;吹脱氨氮后的废水经过滤后浓缩结晶，得到工业级二水氯化钙产品656g，蒸发冷却后的水可用于漂洗产品或线路板污泥制浆。
实施例3
S1.1000g含铜6%，含水85%的线路板污泥，加入4600mL水制成含水率在95%以上的泥浆，搅拌1小时，过400目的筛，活化;
S2.对S1.活化后的泥浆用文丘里管曝气5小时，分为两部分，曝气泥浆A4750mL，曝气泥浆B850mL;
S3.将含铜10%、密度1.35g/ml的酸性蚀刻废液1000mL和31%盐酸250mL混合，然后注入曝气泥浆A中，将pH调至2，搅拌3小时，得到酸浸泥浆C6000mL;
S4.缓慢将850mL曝气泥浆B注入酸浸泥浆C中，将其pH调至3.2，搅拌3小时，加入1.5mL0.05%的聚丙烯酰胺(非离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相2次(每次用300mL)，漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜酸液D7150mL;漂洗后的含铁固相E280g;经检测，含铜酸液D中铜的浓度为26.59g/L(说明：因为浸出过程中，在pH调至 3.2下，依然无法保证曝气泥浆B中铜被100%浸出(铜浸出率97.5%)，因此，含铜酸液D中铜的浓度较理论值低);
S5.缓慢将2800mL含铜9%的碱性蚀刻废液注入含铁固相E中，再加入3920mL氨水将pH值控制在10.0，搅拌60分钟，加入1.5mL0.05%的聚丙烯酰胺(非离子型)溶液，抽滤，得到抽滤液相及固相;用自来水漂洗固相2次(每次用300mL)，漂洗液与抽滤液混合后，经活性炭吸附滤液中的COD后，得到含铜碱液F7000mL;漂洗后得到含铁固相G271g，可外送用于制砖或冶炼钢铁;经检测，含铜碱液F中铜的浓度为46.8g/L(说明：含铜9%的碱性蚀刻废液密度按1.3g/mL计算，计算方式为：2800mL×1.3g/mL×9%÷7L=46.8g/L);
S6.用清水1000mL做反应母液，温度控制在85℃，注入含铜酸液D以及含铜碱液F，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:1.2，此时体系pH值为6.0，反应5小时，得到深绿色的饲料级碱式氯化铜固体806g，每次用800mL水漂洗，共漂洗2次，干燥后得到碱式氯化铜固体645g(经检测含铜58.8%);铜的回收率为97.00%(通过含铜酸液、含铜碱液及最终产品中铜的含量换算)。
废水处理：制备碱式氯化铜后的母液及洗水经沉淀过滤后，得混合液约14000mL(含铜0.78g/L)，先用离子交换树脂去除其中残余的铜离子，使其低于0.5mg/L;然后加入1630g石灰，减压吹脱其中的氨氮并用水循环喷淋吸收，得到质量分数18%的氨水;吹脱氨氮后的废水经过滤后浓缩结晶，得到工业级二水氯化钙产品1158g，蒸发冷却后的水可用于漂洗产品或线路板污泥制浆。
对比例1
S4.中，将曝气泥浆B注入酸浸泥浆C时，pH值调节为2.3;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例S4.得到的含铜酸液D中铁离子含量为35mg/L，S6.得到的碱式氯化铜干品中铜含量为58.01%。从对比例1可以看出，在本发明的体系中，当pH值稍低时，对酸浸泥浆C中的铁离子沉淀的效果不佳，导致含铜酸液中铁离子的含量过高，使最终制备的碱式氯化铜干品中铜的含量低于国家标准的58.12%。
对比例2
S4.中，将曝气泥浆B注入酸浸泥浆C时，pH值调节为3.5;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例S4.得到的含铜酸液D中铜含量为20g/L，S6.后得到的碱式氯化铜干品中铜含量为58.06%。从对比例2可以看出，在本发明的体系中，当pH值稍高时，容易导致酸浸泥浆C中的铜离子随铁离子发生沉淀，导致含铜酸液中铜离子的含量过低，造成损失，同时使最终制备的碱式氯化铜干品中铜的含量低于国家标准的58.12%。
对比例3
S6.中，控制温度在55℃;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为94.21%，得到的碱式氯化铜干品中铜含量为56.47%。从本对比例可以看出S6.中对温度的控制对碱式氯化铜的形成有影响，温度过低，容易生成其它形式的铜产品，导致得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为94.21%，远低于国家标准98%。
对比例4
S6.中，控制温度在90℃;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为95.06%，得到的碱式氯化铜干品中铜含量为56.98%，从本对比例可以看出S6.中对温度的控制对碱式氯化铜的形成有影响，温度过高，容易生成其它形式的铜产品，导致得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为95.06%，远低于国家标准98%。
对比例5
S6.中，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:0.3，体系pH值为4.2;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为95.41%，得到的碱式氯化铜干品中铜含量为57.19%。从本对比例中可以看出，尽管本领域技术多是在4～6的pH值下制备碱式氯化铜，然而在本发明的体系中，含铜酸液与含铜碱液的流量比对碱式氯化铜的形成有明显影响，这可能与碱式氯化铜的形成速度有关，流量比过高，碱式氯化铜难以成核，容易生成其它形式的铜产品，导致得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为95.41%，远低于国家标准98%。
对比例6
S6.中，含铜酸液D与含铜碱液F的流量比为2:1.8，体系pH值为4.8;其它步骤及操作与实施例1相同。本对比例得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为94.89%， 得到的碱式氯化铜干品中铜含量为56.88%。从本对比例中可以看出，尽管本领域技术多是在4～6的pH值下制备碱式氯化铜，然而在本发明的体系中，含铜酸液与含铜碱液的流量比对碱式氯化铜的形成有明显影响，这可能与碱式氯化铜的形成速度有关，流量比过低，更容易形成氢氧化铜产品，导致得到的产品中碱式氯化铜的含量仅为94.89%，远低于国家标准98%。