申请日2015.10.16
公开(公告)日2015.12.30
IPC分类号B01J20/10; B01J20/30; C02F1/40; C02F1/28; B01J20/34
摘要
本发明公开了一种用于处理含油废水的吸附剂及其制备、再生方法和用途，吸附剂包括：海泡石;致孔剂;粘合剂;溶剂;吸附剂的制备方法包括：将致孔剂在加热条件下溶解于溶剂中;将粘合剂加入所得的混合物中，搅拌并混合均匀;将海泡石加入所得的混合物中，搅拌并混合均匀;将所得的吸附剂混合物挤压成条状、干燥至成型后，切割成颗粒状;将颗粒状的吸附剂加热活化;取出活化后的颗粒状的吸附剂，冷却后即得用于处理含油废水的吸附剂;吸附剂的再生方法，包括：将使用过的吸附剂烘干至衡重;将烘干至衡重的吸附剂加热再生;重复操作一次以上;吸附剂用于处理含油废水的用途;本发明的吸附剂具有良好的吸附性能，提高对含油废水的处理效果。
CN105195086A[中文]
权利要求书
1.一种用于处理含油废水的吸附剂，其特征在于，包括：
海泡石;
致孔剂;
粘合剂;
溶剂;
其中所述海泡石、所述致孔剂、所述粘合剂和所述溶剂之间的质量配比 为8～10：2～4：0.1～0.3：3～5。
2.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述海泡石呈粉末状， 所述海泡石的平均粒径为74±1μm。
3.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述海泡石的组成成 分包括：质量分数为58～65%的SiO2，质量分数为20～25%的MgO，质量分 数为小于或等于2.71%的CaO，质量分数小于或等于10%的水，质量分数小 于或等于9.29%的杂质。
4.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述海泡石的pH值在 8～8.5之间。
5.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述致孔剂为 MgSO4·7H2O。
6.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述粘合剂为田菁粉。
7.根据权利要求1所述的吸附剂，其特征在于，所述溶剂为水。
8.一种制备根据权利要求1-7任一项所述的吸附剂的方法，其特征在于， 包括如下步骤：
(1)将所述致孔剂在加热条件下溶解于所述溶剂中;
(2)将所述粘合剂加入步骤(1)所得的混合物中，搅拌并混合均匀;
(3)将所述海泡石加入步骤(2)所得的混合物中，搅拌并混合均匀;
(4)将步骤(3)所得的吸附剂混合物挤压成条状、干燥至成型后，切 割成颗粒状;
(5)将颗粒状的吸附剂加热活化;
(6)取出活化后的颗粒状的吸附剂，冷却后即得用于处理含油废水的吸 附剂。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述颗粒 的直径为2～4mm，长度为2～5mm。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，所述活化 的条件包括：活化温度为600℃，活化时间为2～4h。
11.一种再生根据权利要求1-7任一项所述的吸附剂的方法，其特征在于， 包括如下步骤：
(a)将使用过的权利要求1-7任一项所述的吸附剂烘干至衡重;
(b)将步骤(a)中烘干至衡重的吸附剂加热再生;
(c)重复步骤(a)和(b)一次以上。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤(a)中，所述烘 干的温度为110℃。
13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤(b)中，所述 再生的条件包括：再生温度为700℃，再生时间为4h。
14.根据权利要求1-7任一项所述的吸附剂用于处理含油废水的用途。
说明书
用于处理含油废水的吸附剂及其制备、再生方法和用途
技术领域
本发明涉及含油废水处理领域，尤其涉及一种用于处理含油废水的吸附 剂、该吸附剂的制备方法和再生方法、以及该吸附剂的用途。
背景技术
含油废水的治理一直是环境保护中的难题之一，石化及机械行业的含油 废水中的油以浮油、分散油、乳化油及溶解油状态存在，具有油含量和COD 值高、有一定色度、易燃等特点，直接排放会对环境造成很大污染。目前， 吸附法在含油废水处理领域得到了越来越广泛的研究。但常用的活性炭吸附 法存在药剂费用高、再生困难等不足，因此，国内外对性能良好的廉价吸附 材料的使用日益重视。通常，这类吸附材料需要不仅具备廉价易得、具有优 良的处理效能，而且操作简单，运行费用低。
海泡石是一种富镁纤维状硅酸盐粘土矿物，具有较大的比表面积、吸附 性良好的特点，其价格低于常用的活性炭的市售价格，海泡石已成为废水处 理的研究热点。海泡石具有很好的吸附废水中乳化油和溶解油的作用，但由 于海泡石吸附处理废水不易回收、再生困难、不利于进行工业化，阻碍了海 泡石的推广使用范围。因此，采用海泡石研制廉价、高效的新型吸附材料并 将其用于处理含油废水，具有重要现实意义。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种用于处理含油废水的吸附剂及其制备、 再生方法和用途，以解决现有技术存在的吸附剂价格昂贵，吸附效果差，再 生难且再生后效果差的问题，其中：
根据本发明提供的一种用于处理含油废水的吸附剂：其包括：海泡石; 致孔剂;粘合剂;溶剂;其中所述海泡石、所述致孔剂、所述粘合剂和所述 溶剂之间的质量配比为8～10：2～4：0.1～0.3：3～5。
优选地，所述海泡石呈粉末状，所述海泡石的平均粒径为74±1μm。
优选地，所述海泡石的组成成分包括：质量分数为58～65%的SiO2，质 量分数为20～25%的MgO，质量分数为小于或等于2.71%的CaO，质量分数 小于或等于10%的水，质量分数小于或等于9.29%的杂质。
优选地，所述海泡石的pH值在8～8.5之间。
优选地，所述致孔剂为MgSO4·7H2O。
优选地，所述粘合剂为田菁粉。
优选地，所述溶剂为水。
根据本发明提供的一种制备用于处理含油废水的吸附剂方法，包括如下 步骤：(1)将所述致孔剂在加热条件下溶解于所述溶剂中;(2)将所述粘 合剂加入步骤(1)所得的混合物中，搅拌并混合均匀;(3)将所述海泡石 加入步骤(2)所得的混合物中，搅拌并混合均匀;(4)将步骤(3)所得的 吸附剂混合物挤压成条状、干燥至成型后，切割成颗粒状;(5)将颗粒状的 吸附剂加热活化;(6)取出活化后的颗粒状的吸附剂，冷却后即得用于处理 含油废水的吸附剂。
优选地，在步骤(4)中，所述颗粒的直径为2～4mm，长度为2～5mm。
优选地，在步骤(5)中，所述活化的条件包括：活化温度为600℃，活 化时间为2～4h。
根据本发明提供的一种再生用于处理含油废水的吸附剂方法，包括如下步 骤：(a)将使用过的权利要求1-7任一项所述的吸附剂烘干至衡重;
(b)将步骤(a)中烘干至衡重的吸附剂加热再生;
(c)重复步骤(a)和(b)一次以上。
优选地，在步骤(a)中，所述烘干的温度为110℃。
优选地，在步骤(b)中，所述再生的条件包括：再生温度为700℃，再 生时间为4h。
根据本发明提供的一种用于处理含油废水的吸附剂的用途：吸附剂用于 处理含油废水。
根据本发明的技术方案，其一，吸附剂采用海泡石为基底，比表面积大， 热稳定性好，具有良好的吸附性;致孔剂和粘合剂可以在海泡石现有基础上 提高吸附能力;其二，将吸附剂制作成颗粒状，并进行活化，可以从形状和 活性上进一步提高吸附剂的吸附性能，提高对含油废水的处理效果;其三， 通过加热再生吸附剂，再生效果好，可以反复使用，而且再生后吸附剂具有 良好的吸附性能;其四，制备和再生方法操作步骤简单，少量的吸附剂就可 以达到处理高浓度、中等浓度含油废水的效果好，根据含油废水的实际参数， 可以作为预处理或初步处理货深度处理步骤，实现不同的去除目的。
具体实施方式
本发明的主要思想在于，通过利用海泡石粉末为原料制备吸附剂，用于 处理含油废水，造价低，处理效果好，而且再生容易，可反复使用。
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合具体实施例， 对本发明作进一步地详细说明。
根据本发明实施例提供的一种用于处理含油废水的吸附剂：其包括：海 泡石，致孔剂，粘合剂和溶剂;其中，海泡石、致孔剂、粘合剂和溶剂之间 的质量配比为8～10：2～4：0.1～0.3：3～5。
在本发明的实施例中，用于处理含油废水的吸附剂包括8-10g海泡石， 2-4g致孔剂，0.1-0.3g粘合剂和3-5mL溶剂。
优选地，海泡石呈粉末状，海泡石的平均粒径为74±1μm。海泡石具有 较大的比表面积，热稳定性和抗盐性较高，海泡石的比表面积可达900㎡/g， 较大的比表面积有利于含油污水吸附至海泡石表面，提供强吸附性，其可以 吸收大于其自身重量200～250%的水;在制备或再生吸附剂过程中，较高的 热稳定性使得材料本身结构不会发生变化，其耐高温性能达1500～1700℃; 含油污水在处理过程中，需要添加一些化学药剂，发生反应后具有高盐的特 性，而吸附剂本身具有较高的抗盐性，可以避免与污水中的药剂发生反应， 保证吸附剂的稳定性。选取粒径均匀的海泡石制作吸附剂，可以保证吸附剂 在使用过程中，便于均匀铺设，并提供相近的吸附能力。
优选地，海泡石的组成成分包括：SiO2，MgO，CaO、水和部分杂质， 其中：SiO2的质量分数为58～65%，MgO的质量分数为20～25%，CaO的质 量分数为小于或等于2.71%，水的质量分数小于或等于10%，杂质的质量分 数小于或等于9.29%。
在本发明的实施例中，每100g海泡石中包括58～65g的SiO2，20～25g 的MgO，2.71g的CaO，≤10mL的溶剂和≤9.29g的杂质。
优选地，海泡石的pH值在8～8.5之间。当海泡石粉末溶于水时，其pH 值在7～9之间，为了确保海泡石制备成吸附剂后具有更优越的吸附效果，将 pH值精确地调节到8～8.5之间。
优选地，致孔剂为七水硫酸镁，化学式为MgSO4·7H2O。MgSO4·7H2O 易溶于水，在60～70℃时溶于自身的结晶水中，70～80℃时失去四分子的结晶 水。在200℃失去所有的结晶水成无水物。致孔剂是利用液体之间的溶解度、 亲水程度不同，遇水时，致孔剂在海泡石上的原处空间由水代替，则致孔剂 在海泡石上形成微孔。
优选地，粘合剂为田菁粉。海泡石具有细长针状纤维状外形，并且聚集 成束状体，当海泡石溶于水中，针状纤维就会散开，因此，需要粘合剂将大 量交织在一起的纤维粘合成网络状，以提高良好的吸附能力。田菁粉水溶性 好，溶解速度快，是从田菁种子加工提取的一种天然植物胶。常温下能分散 于冷水中，溶于水呈粘稠状，形成粘度很高的水溶胶溶液，其粘度一般比相 同条件下的海藻酸钠及淀粉高5～10倍。在pH值6～11范围内稳定。田菁 粉可形成具有三维网状结构的高粘度弹性胶冻，其粘度比原胶液高10～50 倍，而且具有良好的抗盐性能。
优选地，溶剂为水。海泡石、致孔剂、粘合剂均易溶于水，故选择水、 蒸馏水等作为溶剂。
下面介绍上述用于处理含油废水的吸附剂的制备方法。
根据本发明实施例提供的一种制备用于处理含油废水的吸附剂方法，包 括如下步骤：
第一步是将致孔剂在加热条件下溶解于溶剂中;其中，致孔剂通常选取 MgSO4·7H2O，量取2-4g的MgSO4·7H2O，溶剂通常选取蒸馏水，量取 3-5mL蒸馏水;将水温控制在50℃。
第二步是将粘合剂加入第一步所得的混合物中，搅拌并混合均匀;其中， 粘合剂通常选取田菁粉。其中，量取0.1-0.3g田菁粉。
第三步是将海泡石加入第二步所得的混合物中，搅拌并混合均匀;其中， 量取8-10g海泡石粉末，海泡石的平均粒径为74±1μm。
第四步是将第三步所得的吸附剂混合物挤压成条状，并干燥至成型后， 切割成颗粒状。
第五步是将颗粒状的吸附剂加热活化。
第六步是取出活化后的颗粒状的吸附剂，冷却后即得用于处理含油废水 的吸附剂。
在上述第四步中，干燥成型后的吸附剂被切割成颗粒状，颗粒的直径为 2～4mm，长度为2～5mm。颗粒状吸附剂有利于油吸附在其表面，便于活化或 再生操作。
在上述第五步中，吸附剂进行活化的条件包括：活化温度为600℃，活 化时间为2～4h。活化的目的在于通过改变吸附剂本身的结构以提高吸附剂本 身的吸附性和吸附剂上空隙的稳定性。
通过精确的控制各个组分的比例，以及按照上述步骤完成制备过程，可 以获得对含油废水具有良好去除能力的吸附剂。
下面进一步介绍由上述制备方法得来的吸附剂使用后进行再生的方法。 根据本发明提供的一种再生用于处理含油废水的吸附剂方法，包括如下步 骤：
(a)将使用过的上述吸附剂烘干至衡重。这样做的目的在于将吸附剂表 面的水分及热稳定性差的物质处理掉，将细孔中的水分蒸发出来，同时使一 部分低沸点的有机物也挥发出来。
(b)将步骤(a)中烘干至衡重的吸附剂加热再生。吸附剂再生是指在 吸附剂本身结构不发生或极少发生变化的情况下用加热或其他方法将吸附质 从吸附剂微孔中除去，从而使吸附饱和的吸附剂能够重复使用的处理过程。
(c)重复步骤(a)和(b)一次以上。反复烘干和再生，可以提高吸附 剂的再生效果，通常反复三次再生操作。
优选地，在步骤(a)中，烘干温度控制在110℃。油脂的熔点较低，大 多数油脂在常温下呈液体或固体状态，吸附在吸附剂后可能凝固在其上方， 通过烘干吸附剂，将油脂加热为液态，收集脱离吸附剂的油脂。
优选地，再生的条件包括：再生温度为700℃，再生时间为4h。通过升 高吸附剂温度，可使吸附物脱附，吸附剂得到再生。
根据本发明提供的一种用于处理含油废水的吸附剂的用途：吸附剂用于处 理含油废水。吸附剂以及吸附剂的制备方式如上所述，在此不再重复。
为了更好的理解和实施，下面结合实施例详细说明本发明。下面通过具 体实施例，进一步说明吸附剂去除污染物的效果以及再生后的去除污染物效 果。
实施例1：
首先，分别准确称量8g海泡石粉末，所选择的海泡石呈粉末状，平均粒 径为74±1μm，其组成成分包括：质量分数为58%的SiO2，质量分数为25% 的MgO，质量分数为2.71%的CaO，质量分数为10%的水，质量分数4.29% 的杂质，pH值为8.5、2g致孔剂，选择MgSO4·7H2O作为致孔剂、0.1g粘 合剂，选择田菁粉作为粘合剂和3mL溶剂，选择蒸馏水作为溶剂;其次，将 秤量好的致孔剂MgSO4·7H2O加入烧杯中，用蒸馏水加热至50℃搅拌溶解， 待MgSO4·7H2O全部溶解后，将秤量好的田菁粉缓缓加入上述混合物中， 搅拌至混合均匀后，加入海泡石粉末，搅拌均匀。得到的吸附剂混合物放入 到自制造粒器中，先挤压成条状，然后经干燥后切割成直径约2mm、长度约 2mm的吸附剂颗粒。然后，将吸附剂颗粒在马弗炉中进行活化，活化温度为 600℃，活化时间为2h。至此，吸附剂制成完成。
下面检验上述吸附剂的处理效果。
采用活化后的吸附剂颗粒处理模拟含油废水，模拟含油水样主要参数如 下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度为682.72mg·L-1，取水样40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到79.52%，油的去除率 可达到78.08%。
由此可见，经上述吸附剂对模拟含油废水的吸附效果如下，水中剩余的 COD约为209.10mg·L-1、油浓度约为149.65mg·L-1，上述吸附剂对模拟含油 废水中COD和油具有良好的去除效果，能够满足初步处理的要求。
实施例2：
首先，分别准确称量:9g海泡石粉末，所选择的海泡石呈粉末状，平均 粒径为74±1μm，其组成成分包括：质量分数为62%的SiO2，质量分数为 23%的MgO，质量分数为2%的CaO，质量分数为6%的水，质量分数7%的 杂质，pH值为8.2、3g致孔剂，选择MgSO4·7H2O作为致孔剂、0.2g粘合 剂，选择田菁粉作为粘合剂和4mL溶剂，选择蒸馏水作为溶剂;其次，将秤 量好的致孔剂MgSO4·7H2O加入烧杯中，用蒸馏水加热至50℃搅拌溶解， 待MgSO4·7H2O全部溶解后，将秤量好的田菁粉缓缓加入上述混合物中， 搅拌至混合均匀后，加入海泡石粉末，搅拌均匀。得到的吸附剂混合物放入 到自制造粒器中，先挤压成条状，然后经干燥后切割成直径约3mm、长度约 4mm的吸附剂颗粒。然后，将吸附剂颗粒在马弗炉中进行活化，活化温度为 600℃，活化时间为3h。至此，吸附剂制成完成。
下面检验上述吸附剂的处理效果。
采用活化后的吸附剂颗粒处理模拟含油废水，模拟含油水样主要参数如 下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度为682.72mg·L-1，取水样40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到87.05%，油的去除率 可达到82.42%。
由此可见，经上述吸附剂对模拟含油废水的吸附效果如下，水中剩余的 COD约为132mg·L-1、油浓度约为120mg·L-1，上述吸附剂对模拟含油废水 中COD和油具有良好的去除效果，能够满足初步处理的要求。
实施例3：
首先，分别准确称量10g海泡石粉末，所选择的海泡石呈粉末状，平均 粒径为74±1μm，其组成成分包括：质量分数为65%的SiO2，质量分数为 20%的MgO，质量分数为2.71%的CaO，质量分数为3%的水，质量分数9.29% 的杂质，pH值为8、4g致孔剂，选择MgSO4·7H2O作为致孔剂、0.3g粘合 剂，选择田菁粉作为粘合剂和5mL溶剂，选择蒸馏水作为溶剂;其次，将秤 量好的致孔剂MgSO4·7H2O加入烧杯中，用蒸馏水加热至50℃搅拌溶解， 待MgSO4·7H2O全部溶解后，将秤量好的田菁粉缓缓加入上述混合物中， 搅拌至混合均匀后，加入海泡石粉末，搅拌均匀。得到的吸附剂混合物放入 到自制造粒器中，先挤压成条状，然后经干燥后切割成直径约4mm、长度约 5mm的吸附剂颗粒。然后，将吸附剂颗粒在马弗炉中进行活化，活化温度为 600℃，活化时间为4h。至此，吸附剂制成完成。
下面检验上述吸附剂的处理效果。
采用活化后的吸附剂颗粒处理模拟含油废水，模拟含油水样主要参数如 下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度为682.72mg·L-1，取水样40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到78.69%，油的去除率 可达到79.33%。
由此可见，经上述吸附剂对模拟含油废水的吸附效果如下，水中剩余的 COD约为217.58mg·L-1、油浓度约为141.12mg·L-1，上述吸附剂对模拟含油 废水中COD和油具有良好的去除效果，能够满足初步处理的要求。
接下来，对上述已经使用过的吸附剂进行再生，为了更好的理解和实施， 下面结合实施例详细说明本发明实施例的再生方法。
实施例4：
将实施例1中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒进行回收，以便于后续再 生过程。首先，将实施例1中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒在110℃下烘 干至衡重;然后，将烘干至衡重的吸附剂颗粒加热再生，再生温度为700℃， 再生时间为4h。最后，重复烘干，加热再生等步骤，对上述步骤依次重复三 次。
将再生后的吸附剂颗粒投入测试。采用再生后的吸附剂颗粒处理模拟含 油废水，模拟含油水样主要参数如下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度 为682.72mg·L-1，取模拟含油废水40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到75.38%，油的去除率 可达到72.51%。
实施例5：
将实施例2中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒进行回收，以便于后续再 生过程。首先，将实施例2中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒在110℃下烘 干至衡重;然后，将烘干至衡重的吸附剂颗粒加热再生，再生温度为700℃， 再生时间为4h。最后，重复烘干，加热再生等步骤，对上述步骤依次重复三 次。
将再生后的吸附剂颗粒投入测试。采用再生后的吸附剂颗粒处理模拟含 油废水，模拟含油水样主要参数如下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度 为682.72mg·L-1，取模拟含油废水40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到77.69%，油的去除率 可达到74.56%。
实施例6：
将实施例3中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒进行回收，以便于后续再 生过程。首先，将实施例3中使用过的、吸附后的吸附剂颗粒在110℃下烘 干至衡重;然后，将烘干至衡重的吸附剂颗粒加热再生，再生温度为700℃， 再生时间为4h。最后，重复烘干，加热再生等步骤，对上述步骤依次重复三 次。
将再生后的吸附剂颗粒投入测试。采用再生后的吸附剂颗粒处理模拟含 油废水，模拟含油水样主要参数如下：COD浓度为1021.00mg·L-1、油浓度 为682.72mg·L-1，取模拟含油废水40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为25g/L，经计算量 取1g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。
监测处理后水样的参数为：COD的去除率可达到72.11%，油的去除率 可达到70.53%。
由此可见，在同样的实验条件下，相比较，再生后的吸附剂虽然处理效 果略有下降，但是，再生后吸附剂对模拟含油废水中COD和油具有良好的 去除效果，能够满足预处理或初步处理的要求。
通过上述实施例，将未投入使用过的吸附剂、再生后的吸附剂投入模拟 含油废水进行实验可知，少用量的上述吸附剂对高浓度的COD和高浓度油 均有良好的去除效果，将该吸附剂至于工艺流程的前端，可以满足预处理或 初步处理的要求。
实施例7：
首先，分别准确称量:9g海泡石粉末、3g致孔剂，选择MgSO4·7H2O 作为致孔剂、0.1g粘合剂，选择田菁粉作为粘合剂和4mL溶剂，选择蒸馏水 作为溶剂;其次，将秤量好的致孔剂MgSO4·7H2O加入烧杯中，用蒸馏水 加热至50℃搅拌溶解，待MgSO4·7H2O全部溶解后，将秤量好的田菁粉缓 缓加入上述混合物中，搅拌至混合均匀后，加入海泡石粉末，搅拌均匀。得 到的吸附剂混合物放入到自制造粒器中，先挤压成条状，然后经干燥后切割 成直径约2mm、长度约3mm的吸附剂颗粒。然后，将吸附剂颗粒在马弗炉 中进行活化，活化温度为600℃，活化时间为3h。至此，吸附剂制成完成。
下面检验上述吸附剂的处理效果。
采用活化后的吸附剂颗粒处理某机械加工厂实际含油废水，模拟含油水 样主要参数如下：COD浓度为170.98mg·L-1、油浓度为72.17mg·L-1，取水样 40ml。
吸附剂的用量及吸附条件包括：吸附剂颗粒的用量为125g/L，经计算量 取5g吸附剂，吸附温度为40℃，吸附时间为120min。