申请日2016.04.29
公开(公告)日2016.08.17
IPC分类号C02F11/00; C02F11/18; C02F11/10; C10G1/00
摘要
本发明涉及含油污泥回收方法技术领域，是一种含油污泥的处理方法含油污泥的处理方法，按下述步骤进行：第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰。本发明所述的含油污泥的处理方法能够充分回收含油污泥中的油和水，在使用本发明所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含油污泥的回收成本，根据本发明所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求，防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
权利要求书
1.一种含油污泥的处理方法，其特征在于按下述步骤进行： 第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为50℃至500℃，冷凝的温度为10℃至32℃;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为600℃至1000℃。
2.根据权利要求1所述的含油污泥的处理方法，其特征在于油水混合物进行分离后得到油和含油的水。
3.根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第一步中，流质化处理按下述方法进行：向含油污泥中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1:1。
4.根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，在真空条件下对混合流体进行加热，加热的温度为80℃至400℃，压力为-100KPa至-70KPa。
5.根据权利要求3所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，在真空条件下对混合流体进行加热，加热的温度为80℃至400℃，压力为-100KPa至-70KPa。
6.根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50℃至100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
7.根据权利要求3所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50℃至100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
8.根据权利要求4所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50℃至100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
9.根据权利要求5所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50℃至100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
10.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃;或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
说明书
含油污泥的处理方法
技术领域
本发明涉及含油污泥回收方法技术领域，是一种含油污泥的处理方法。
背景技术
含油污泥的来源主要有以下途径：原油开采、油田集输过程和炼油厂污水处理。目前我国每年产生的含油污泥总量达500余万吨。随着大多数油田进入中后期开采阶段，采出油中的含水率越来越高，含油污泥量随之增加。含油污泥成分极其复杂，其主要由乳化油、水、固体悬浮物等混合组成, 其成分与地质条件、生产技术、污水处理工艺、污水水质、加药种类、排污方式以及管理操作水平有关。含油污泥的比阻比一般污泥大40倍，其可压缩性系数比一般污泥大20倍，属于难过滤性污泥，又由于其颗粒细小，呈絮凝体状，含水量高，体积庞大，因此不易实现油-水-泥的三相分离。我国大部分油田的含油污泥的含水率较高，油和盐成分含量较高，且含有重金属和其它有害杂质，炼油厂污泥还含有大量苯系物、酚类、芘和蒽等有毒物质。因此，需要对含油污泥进行处理。国内外对含油污泥的处理主要有填埋法、焚烧法、脱水分离法、堆肥法、焦化法和生物处理法。各类处理方法都具有—定优缺点和使用局限性，目前，处理含油污泥的处理方法如表1所示。
发明内容
本发明提供了一种含油污泥的处理方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有含油污泥处理方法存在的造成二次污染的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种含油污泥的处理方法，按下述步骤进行：第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为50℃至500℃，冷凝的温度为10℃至32℃;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为600℃至1000℃。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述油水混合物进行分离后得到油和含油的水。
上述第一步中，流质化处理按下述方法进行：向含油污泥中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1:1。
上述第二步中，在真空条件下对混合流体进行加热，加热的温度为80℃至400℃，压力为-100KPa至-70KPa。
上述第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50℃至100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
上述第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃;或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
本发明所述的含油污泥的处理方法能够充分回收含油污泥中的油和水，在使用本发明所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含油污泥的回收成本，根据本发明所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求，防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。