公布日：2023.11.10
申请日：2023.09.13
分类号：C02F9/00(2023.01)I;B01D3/14(2006.01)I;C07C29/80(2006.01)I;C02F1/04(2023.01)N;C02F1/28(2023.01)N;C02F1/72(2023.01)N;C02F103/34(2006.01)N
摘要
本发明公开了一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，属于废水处理技术领域。它包括如下步骤：(1)蒸馏-精馏；(2)复溶；(3)吸附；(4)氧化；(5)脱水。本发明提供的工艺通过蒸馏-吸附-氧化-脱水四道工序，使丙硫菌唑原药生产过程氯化亚铁废水中的有机污染物得到基本脱除，将其氧化制成高纯度的三氯化铁浆液/固体，同时通过精馏实现蒸馏所得冷凝液中有机溶剂的高效回收。本发明改变了该氯化亚铁废水中和后委外处置的传统解决思路，处理过程省去液碱投加，固废和二次含盐废水产生量少，所得三氯化铁浆液/固体和有机溶剂可利用为丙硫菌唑生产原料，极大地降低了废水处理成本和原药生产成本。
权利要求书
1.一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、蒸馏-精馏：采用蒸发器对丙硫菌唑原药生产过程氯化亚铁废水进行蒸馏，得到冷凝液和含氯化亚铁的釜残，将冷凝液进行精馏或排放至废水站进行处理；S2、复溶：向步骤S1蒸馏-精馏得到的釜残中投加水，使釜残冷却后析出的氯化亚铁晶体重新溶解，形成均质的氯化亚铁料液；S3、吸附：使步骤S2复溶得到的氯化亚铁料液通过吸附介质，利用吸附介质吸附去除部分有机污染物，得到吸附出水；S4、氧化：向步骤S3吸附得到的吸附出水中投加盐酸和氧化剂，将其中的亚铁离子氧化成三价铁离子，并氧化去除部分有机物，得到氧化出水；S5、脱水：将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺得到三氯化铁料。
2.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S1中，蒸馏和精馏的操作温度控制为40-200℃。
3.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S1中，当冷凝液中的有机溶剂不超过预设含量时，直接排至废水站进行处理；当冷凝液中的有机溶剂超过预设含量时，通过精馏技术回收有机溶剂，精馏产生的剩余废水再排至废水站进行处理。
4.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S3中，吸附介质设置为活性炭柱和树脂柱中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S3中，氯化亚铁料液通过吸附介质的体积流速为0.1-10BV/h。
6.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S4中，所投加的氧化剂为氯气、臭氧、空气、富氧空气、纯氧、双氧水、次氯酸、次氯酸钠、二氧化氯中的一种或几种的组合。
7.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，步骤S5脱水中，脱水工艺为蒸馏、干燥、喷雾制粉、高温焚烧中的一种或几种的组合。
8.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺除去部分水，得到三氯化铁浆液。
9.根据权利要求1所述的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，其特征在于，将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺除去全部水，得到三氯化铁固体。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
针对丙硫菌唑原药生产过程排出的含氯化亚铁废水，本发明的目的在于解决现有中和处理工艺存在的投碱量大、固废产生量大、综合处理成本高、有用资源未实现回收利用等问题，提供了一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，一方面可回收废水中的有机溶剂，另一方面可将氯化亚铁重新氧化制成高纯度的三氯化铁浆液/固体，再度利用为丙硫菌唑合成的原料，在实现废水减量化、资源化处理的同时降低原药生产成本。
本发明提供了一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，包括：
S1、蒸馏-精馏：采用蒸发器对丙硫菌唑原药生产过程氯化亚铁废水进行蒸馏，得到冷凝液和含氯化亚铁的釜残，将冷凝液进行蒸馏或排放至废水站进行处理；
S2、复溶：向步骤S1蒸馏-精馏得到的釜残中投加水，使釜残冷却后析出的氯化亚铁晶体重新溶解，形成均质的氯化亚铁料液；
S3、吸附：使步骤S2复溶得到的氯化亚铁料液通过吸附介质，利用吸附介质吸附去除部分有机污染物，得到吸附出水；
S4、氧化：向步骤S3吸附得到的吸附出水中投加盐酸和氧化剂，将其中的亚铁离子氧化成三价铁离子，并氧化去除部分有机物，得到氧化出水；
S5、脱水：将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺得到三氯化铁料。
优选的，步骤S1中，蒸馏和精馏的操作温度控制为40-200℃。
优选的，步骤S1中，当冷凝液中的有机溶剂不超过预设含量时，直接排至废水站进行处理；当冷凝液中的有机溶剂超过预设含量时，通过精馏技术回收有机溶剂，精馏产生的剩余废水再排至废水站进行处理。
优选的，步骤S3中，吸附介质设置为活性炭柱和树脂柱中的任意一种。
优选的，步骤S3中，氯化亚铁料液通过吸附介质的体积流速为0.1-10BV/h。
优选的，步骤S4中，所投加的氧化剂为氯气、臭氧、空气、富氧空气、纯氧、双氧水、次氯酸、次氯酸钠、二氧化氯中的一种或几种的组合。
优选的，步骤S5脱水中，脱水工艺为蒸馏、干燥、喷雾制粉、高温焚烧中的一种或几种的组合。
优选的，将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺除去部分水，得到三氯化铁浆液。
优选的，将步骤S4氧化得到的氧化出水通过脱水工艺除去全部水，得到三氯化铁固体。
相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：
(1)本发明提供的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，将蒸馏操作置于吸附、氧化操作前端，初步去除废水中的有机溶剂等大部分有机污染物，减轻后端吸附和氧化的处理负担。经蒸馏-吸附-氧化-脱水四道工序处理后，废水中有机污染物得到基本脱除，所制得的三氯化铁浆液/固体纯度较高，可再度利用为丙硫菌唑合成的原料，加之精馏操作对有机溶剂的高效回收，最终实现对氯化亚铁废水的资源化处理，极大地降低了丙硫菌唑原药生产成本。
(2)本发明提供的一种含氯化亚铁工业废水资源化处理工艺，与现有的中和处理工艺相比，省去了液碱的投加，进而大幅减少含铁固废和二次高盐废水的产生，实现对氯化亚铁废水的减量化处理，显著降低废水综合处理成本，取得环保和经济双重效益。
（发明人：刘自成;赵选英;周腾腾;杨峰;张洋阳;王文文;戴建军）