申请日2018.07.17
公开(公告)日2018.11.23
IPC分类号C02F9/04
摘要
本发明涉及废水处理领域，尤其涉及一种印染废水再生回用的方法。包括以下步骤：(1)沉降处理;(2)高效浅层气浮;(3)芬顿反应;(4)中和沉淀处理;(5)微滤处理，调节PH后回收。本发明主要针对经过物化‑生化法处理后的高COD值的印染废水，通过对工序的组合调整及工艺参数的优化，能够将出水COD值控制在60以下，色度控制在16以下，铁离子含量<0.1mg/L，达到直接排放和回收的标准;通过将废水处理后回收利用，实现了节能减排;优化了操作细节，控制操作成本与安全。
权利要求书
1.一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)沉降处理;(2)高效浅层气浮;(3)芬顿反应;(4)中和沉淀处理;(5)微滤处理，调节PH后回收。
2.根据权利要求1所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述各步骤如下：
(1)经初步处理的印染废水进入沉降池沉降;
(2)沉降池出水进入高效浅层气浮池处理;
(3)气浮池出水进入芬顿反应塔，加入硫酸亚铁和双氧水进行反应，用酸调节PH值为3.0-4.0，反应温度控制30-45℃，停留2小时;
(4)出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和沉淀;
(5)沉淀池出水进入微滤器过滤微小絮体，消毒后，用染色酸调节PH为7.5-8.5，与自来水混合送至前处理的煮漂热洗工序和染色显色机水洗工序使用。
3.根据权利要求2所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤1中的沉降时间为3.0-6.0时。
4.根据权利要求2所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤3的芬顿反应中，硫酸亚铁加入量为2.2-5.5g/L、双氧水加入量为3.2-9.5ml/L，双氧水的投加量与气浮池出水的COD含量成正相关。
5.根据权利要求2所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤3的芬顿反应中，双氧水分多批次加入。
6.根据权利要求5所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤3的芬顿反应中，双氧水分三次加入，投放比例为3：2：1。
7.根据权利要求2所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤4中，加入的碱为NaOH，投放量为0.8-1.2g/L，助凝剂为PAM，投放量为1.0mg/L。
8.根据权利要求2所述的一种印染废水再生回用的处理方法，其特征在于，所述步骤5中，微滤器的微膜材料为聚偏氟乙烯，微滤器内压力为0.2MPa，温度为22℃。
说明书
一种印染废水再生回用的处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，尤其涉及一种印染废水再生回用的处理方法。
背景技术
印染加工所排的印染废水，含有较多成分复杂的有机物，而且有机物含量也高，对于常规物化、生化处理工艺而言，由于染料本身自有的较差生化降解性，微生物并不能够有效降解印染废水中的染料达到较高的脱色率，而且水停留时间较长，处理设施占地面积较大，因此该工艺难以适用于印染废水处理及再生回用，否则直接排放会严重破坏污染水体和生态环境。因此，如何能有效转化现有的废水资源，变废为宝，是目前需要解决的重要问题。
在当前常用的深度处理方法中，超滤、纳滤、反渗透处理方法，因膜的高制造成本和印染废水中杂质容易导致严重的膜污染，需要经常清洗和更换，因而其处理方法运行和维护成本高。离子交换处理方法也存在类似的高成本问题。活性炭处理方法存在高的生产成本和因不当处置而带来二次污染的风险。曝气生物滤池处理方法，用于印染废水的深度处理也很难有较好的处理效果。因此这些问题限制了这些废水处理方法在印染废水处理中的应用。另外，印染行业如何降低废水的排放量同样也是困扰企业的难题，如果能够通过废水处理，将废水循环利用，必将成为印染企业实现可持续发展的一个重要方式。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对目前印染废水深度处理和再生回用中存在的问题，克服现印染废水经物化-生化处理难以达标直接排放的问题，提供了一种印染废水再生回用的处理方法，具有操作过程简单、反应易得、设备投资小对环境友好性等优点，对高浓度印染废水处理效果好，中水回用运行和维护成本相对低的特点。
本发明的技术方案如下：一种印染废水再生回用的处理方法，包括以下步骤：(1)沉降处理;(2)高效浅层气浮;(3)芬顿反应;(4)中和沉淀处理;(5)微滤处理，调节PH后回收。
进一步的，所述各步骤如下：
(1)经初步处理的印染废水进入沉降池沉降;
(2)沉降池出水进入高效浅层气浮池处理;
(3)气浮池出水进入芬顿反应塔，加入硫酸亚铁和双氧水进行反应，用酸调节PH值为3.0-4.0，反应温度控制30-45℃，停留2小时;
(4)出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和沉淀;
(5)沉淀池出水进入微滤器过滤微小絮体，消毒后，用染色酸调节PH为7.5-8.5，与自来水混合送至前处理的煮漂热洗工序和染色显色机水洗工序使用。
进一步的，所述步骤1中的沉降时间为3.0-6.0小时。
进一步的，所述步骤3的芬顿反应中，硫酸亚铁加入量为2.2-5.5g/L、双氧水加入量为3.2-9.5ml/L，双氧水的投加量与气浮池出水的COD含量成正相关。芬顿反应能使印染废水含有的发色基团等污染物有效地分解，直至转化为无害的无机物，从而达到印染废水脱色、除去废水中的COD目的。其原理是：H2O2在Fe2+的催化作用下分解产生·OH,其氧化电位达到2.8V,，通过电子转移等途径将有机物氧化并使其矿化CO2和H2O等无机物。同时,Fe2+被氧化成Fe3+产生混凝沉淀;芬顿出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和才能大量产生絮状体凝聚沉淀，从而能除去水中一部分的悬浮物及杂质，所以芬顿氧化可以同时起到氧化和混凝两种效果。整个体系的反应非常复杂，其关键是通过Fe2+在反应中起激发和传递作用，使链反应能持续进行直至H2O2耗尽。另外，温度对于芬顿试剂处理废水的影响复杂，适当的温度可以激活羟基自由基，温度过高会使双氧水分解成水和氧气。因此，对芬顿反应温度、PH以及硫酸亚铁和双氧水投放量的参数控制对于芬顿反应的进行程度及效果有重要影响。
进一步的，所述步骤3的芬顿反应中，双氧水分多批次加入。当双氧水一次性集中大量投放时，双氧水会因为局部浓度过高而产生自身分解，或出现暴沸现象，增加操作安全性。另外，双氧水分批次投加，还可以增加氧化效果，减少硫酸亚铁的投加量，当硫酸亚铁的用量增加时，出水的色度会相应增加。通过优化投放的次数与比例，可以提高芬顿反应的效果。
优选的，所述步骤3的芬顿反应中，双氧水分三次加入，投放比例为3：2：1。在反应的起始阶段对双氧水的需求量较大，芬顿反应对双氧水的消耗呈现逐渐递减的趋势。
进一步的，所述步骤4中，加入的碱为NaOH，投放量为0.8-1.2g/L，助凝剂为PAM，投放量为1.0mg/L。
进一步的，所述步骤5中，微滤器的微膜材料为聚偏氟乙烯，微滤器内压力为0.2MPa，温度为22℃。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：针对经过物化-生化法处理后的印染废水，本发明开发了一种后续进行深度处理与回用的方法，特别适用于高COD值的印染废水，通过对工序的组合调整及工艺参数的优化，能够将出水COD值控制在60以下，色度控制在16以下和铁离子含量<0.1mg/L，达到直接排放和回收的标准;通过将废水处理后回收利用，实现了节能减排;优化了操作细节，控制操作成本与安全。