申请日2019.01.03
公开(公告)日2019.03.26
IPC分类号C02F9/10; C02F101/18; C02F103/16
摘要
本发明提供一种电镀废水零排放处理工艺，包括以下步骤：S1，废水分类收集;S2，高浓度氰化物废水收集池内的废水在破氰后，与高浓度酸碱废水收集池内的废水流入高浓度中和槽，并生成沉淀;S3，高浓度中和槽内的废水经沉淀排出污泥，并与低浓度氰化物废水收集池内的废水流入低浓度破氰槽;S4，低浓度破氰槽内的废水和低浓度酸碱废水收集池内的废水流入低浓度中和槽，并生成沉淀;S5，低浓度中和槽内的废水经沉淀排出污泥;S6，暂存槽内的废水过滤后流入PH调节池;S7，PH调节池内的废水依次经过金属离子吸附系统、反渗透膜系统形成反渗透水和浓水。本发明的废水回用率能够达到95%以上，并且能够节省水节能、保护环境。
权利要求书
1.一种电镀废水零排放处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，按照性质和浓度，废水分类收集在高浓度氰化物废水收集池(1)、低浓度氰化物废水收集池(2)、高浓度酸碱废水收集池(3)以及低浓度酸碱废水收集池(4)内;
S2，高浓度氰化物废水收集池(1)内的废水在采用碱性氯化法完成破氰处理之后，与高浓度酸碱废水收集池(3)内的废水一并流入高浓度中和槽(5)进行中和处理，再往高浓度中和槽(5)加入絮凝剂，使废水中的金属离子反应形成沉淀;
S3，高浓度中和槽(5)内的废水流入高浓度沉淀池(6)进行沉淀处理，高浓度沉淀池(6)内的废水通过固液分离设备排出污泥，并且经分离处理的废水与低浓度氰化物废水收集池(2)内的废水一并流入低浓度破氰槽(7)进行破氰处理;
S4，低浓度破氰槽(7)内的废水和低浓度酸碱废水收集池(4)内的废水一并流入低浓度中和槽(8)进行中和处理，再往低浓度中和槽(8)加入絮凝剂，使废水中的金属离子反应形成沉淀;
S5，低浓度中和槽(8)内的废水流入低浓度沉淀池(9)进行沉淀处理，低浓度沉淀池(9)内的废水通过固液分离设备排出污泥，并且经分离处理的废水流入暂存槽(10);
S6，暂存槽(10)内的废水依次经过前期过滤系统(11)、微滤膜(12)之后流入PH调节池(13)，使废水的PH值不小于6;
S7，PH调节池(13)内的废水依次经过金属离子吸附系统(14)、反渗透膜系统(15)形成反渗透水和浓水，反渗透水相对于废水的质量百分比不大于90%、并且作为回用水流回生产线，浓水流入蒸发器(21)。
2.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含镍废水收集池(16)内，电镀含镍废水收集池(16)内的废水经过镍回收系统之后流入低浓度酸碱废水收集池(4)。
3.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含金废水收集池(17)内，电镀含金废水收集池(17)内的废水通过金回收系统、阳离子交换系统、阴离子交换系统之后流回生产线。
4.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含银废水收集池(18)内，电镀含银废水收集池(18)内的废水通过银回收系统、阳离子交换系统、阴离子交换系统之后流回生产线。
5.根据权利要求3或4所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：按照性质和浓度，所述阳离子交换系统、阴离子交换系统因再生而产生的废水分类收集在高浓度氰化物废水收集池(1)、低浓度氰化物废水收集池(2)、高浓度酸碱废水收集池(3)以及低浓度酸碱废水收集池(4)内。
6.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S1中，废水还分类收集在电镀地面清洗废水收集池(19)，电镀地面清洗废水收集池(19)内的废水流入低浓度氰化物废水收集池(2)。
7.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述高浓度氰化物废水收集池(1)内的废水流入高浓度破氰槽(20)，往高浓度破氰槽(20)加入次氯酸钠和液碱进行所述破氰处理。
8.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S6中，所述前期过滤系统(11)包括依次管路连通的砂滤器(11a)、活性炭过滤器(11b)以及保安过滤器(11c)，砂滤器(11a)与所述暂存槽(10)管路连通，保安过滤器(11c)与所述微滤膜(12)管路连通。
9.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S7中，所述反渗透膜系统(15)包括卷式反渗透膜(15a)和/或碟式反渗透膜(15b)。
10.根据权利要求1所述的电镀废水零排放处理工艺，其特征在于：在步骤S7中，所述浓水经过蒸发器(21)形成蒸馏水和蒸馏残渣，蒸馏水相对于浓水的质量百分比为95%～97%、并且作为回用水流入生产线。
说明书
电镀废水零排放处理工艺
技术领域
本发明属于电镀废水处理技术领域，特别是涉及一种电镀废水零排放处理工艺。
背景技术
电镀是利用电化学的方法在某些金属表面上镀上一层或多层其他金属或合金的过程，从而起到防止金属氧化，提高耐磨性、导电性、抗腐蚀性及增进美观等作用。
在电镀过程中，为了保证电镀金属层与基材之间良好的的结合力及金属镀层平整良好的外观，电镀前基材表面的氧化层、油污应彻底清除清洗;在电镀过程中，每一层的金属镀层之间附着的镀液清洗，后处理钝化加膜等工艺清洗，都会产生大量的废水。
电镀废水的水质成分复杂，与电镀的工艺配方、生产负荷、操作管理、水处理方式有很大关系。而电镀废水中的铜、镍、锌、银、锡、镉等重金属离子和氰化物毒性较大，有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。
近年来，随着人们对环境生活质量的要求日益提高，国家对环保的重视程度越来越高，电镀废水排放的标准不断提高，甚至部分工业园区对一类污染物排放严令禁止，环保已经成为电镀企业生存发展的重要前提。
传统的电镀废水处理方式为：如需氧化或还原的，先氧化或还原处理，再加碱调节pH，形成重金属氢氧化物颗粒，接着投加聚合氯化铝、三氯化铁等絮凝剂，紧接着投加聚丙烯酰胺等助凝剂和重金属捕捉剂，使其形成易沉淀的矾花，然后用沉淀池和压滤机进行泥水分离，最后分离出来的水经过砂滤碳后排放。有时沉淀池出水重金属仍不能达标，在出水中再添加硫化钠等试剂，然后再进行膜过滤。传统的处理工艺操作简单、对操作人员要求比较低，出水中的重金属含量基本可以达到GB21900-2008表2标准。然而，这种工艺缺点也比较明显：占地面积大、药剂投加量大、污泥产量高、处理成本高;尤其是，传统工艺的处理效果不稳定，容易产生波动，时常有不达标的情况发生。传统的处理工艺对水质复杂的废水仍不能对这些污染物进行有效的处理。此外，现有技术的电镀废水的处理方法中对于废水回用也少有提及。
从2018年1月1日，电镀废水排放标准提高至GB21900-2008表3标准，越来越多的工业园区对一类污染物排放严令禁止。随着“零排放”概念的引入，越来越多企业尝试“零排放”，但是单纯地应用蒸发器实现“零排放”，能耗费用居高不下，使成本增加，抑制了企业的生存与发展。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种电镀废水零排放处理工艺，包括含氰废水处理和酸碱废水处理，对废水分质分流，分段处理，逐步使经过处理的废水的水质达到回用水的水质标准，实现中水回用，回用率能够达到95%以上，并且能够节省水资源、节能减排、清洁生产、保护环境。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种电镀废水零排放处理工艺，包括以下步骤：
S1，按照性质和浓度，废水分类收集在高浓度氰化物废水收集池、低浓度氰化物废水收集池、高浓度酸碱废水收集池以及低浓度酸碱废水收集池内;
S2，高浓度氰化物废水收集池内的废水在采用碱性氯化法完成破氰处理之后，与高浓度酸碱废水收集池内的废水一并流入高浓度中和槽进行中和处理，再往高浓度中和槽加入絮凝剂，使废水中的金属离子反应形成沉淀;
S3，高浓度中和槽内的废水流入高浓度沉淀池进行沉淀处理，高浓度沉淀池内的废水通过固液分离设备排出污泥，并且经分离处理的废水与低浓度氰化物废水收集池内的废水一并流入低浓度破氰槽进行破氰处理;
S4，低浓度破氰槽内的废水和低浓度酸碱废水收集池内的废水一并流入低浓度中和槽进行中和处理，再往低浓度中和槽加入絮凝剂，使废水中的金属离子反应形成沉淀;
S5，低浓度中和槽内的废水流入低浓度沉淀池进行沉淀处理，低浓度沉淀池内的废水通过固液分离设备排出污泥，并且经分离处理的废水流入暂存槽;
S6，暂存槽内的废水依次经过前期过滤系统、微滤膜之后流入PH调节池，使废水的PH值不小于6;
S7，PH调节池内的废水依次经过金属离子吸附系统、反渗透膜系统形成反渗透水和浓水，反渗透水相对于废水的质量百分比不大于90%、并且作为回用水流回生产线，浓水流入蒸发器。
优选地，在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含镍废水收集池内，电镀含镍废水收集池内的废水经过镍回收系统之后流入低浓度酸碱废水收集池。
优选地，在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含金废水收集池内，电镀含金废水收集池内的废水通过金回收系统、阳离子交换系统、阴离子交换系统之后流回生产线。
优选地，在步骤S1中，废水还分类收集在电镀含银废水收集池内，电镀含银废水收集池内的废水通过银回收系统、阳离子交换系统、阴离子交换系统之后流回生产线。
优选地，按照性质和浓度，所述阳离子交换系统、阴离子交换系统因再生而产生的废水分类收集在高浓度氰化物废水收集池、低浓度氰化物废水收集池、高浓度酸碱废水收集池以及低浓度酸碱废水收集池内。
优选地，在步骤S1中，废水还分类收集在电镀地面清洗废水收集池，电镀地面清洗废水收集池内的废水流入低浓度氰化物废水收集池。
优选地，在步骤S2中，所述高浓度氰化物废水收集池内的废水流入高浓度破氰槽，往高浓度破氰槽加入次氯酸钠和液碱进行所述破氰处理。
优选地，在步骤S6中，所述前期过滤系统包括依次管路连通的砂滤器、活性炭过滤器以及保安过滤器，砂滤器与所述暂存槽管路连通，保安过滤器与所述微滤膜管路连通。
优选地，在步骤S7中，所述反渗透膜系统包括卷式反渗透膜和/或碟式反渗透膜。
优选地，在步骤S7中，所述浓水经过蒸发器形成蒸馏水和蒸馏残渣，蒸馏水相对于浓水的质量百分比为95%～97%、并且作为回用水流入生产线。
如上所述，本发明的电镀废水零排放处理工艺，具有以下有益效果：本发明从电镀废水的源头按照性质和浓度，先对废水分质分流，废水分类收集在高浓度氰化物废水收集池、低浓度氰化物废水收集池、高浓度酸碱废水收集池以及低浓度酸碱废水收集池内;再者，对高浓度氰化物废水收集池和高浓度酸碱废水收集池内的废水依次进行破氰、中和以及沉淀排泥;紧接着，引入低浓度氰化物废水收集池和低浓度酸碱废水收集池内的废水再依次进行破氰、中和以及沉淀排泥;然后，废水依次经过前期过滤系统、微滤膜、金属离子吸附系统以及反渗透膜系统形成反渗透水和浓水，反渗透水相对于废水的质量百分比能达到90%，逐步实现中水回用，减少后段废水的处理压力和能耗，着重于在蒸发器之前减少废水量，降低蒸发器的运行负荷，减少蒸发器的能耗，从而降低废水处理的整体费用，达到节能减排的目的。更为重要的是：在步骤S2和步骤S4中，无需投加助凝剂，从而不会影响微滤膜的过滤效果。因此，本发明的电镀废水零排放处理工艺包括含氰废水处理和酸碱废水处理，经过处理的废水的水质能够达到回用水的水质标准，实现中水回用，回用率甚至能够达到95%以上，并且能够节省水资源、节能减排、清洁生产、保护环境。