申请日2017.12.21
公开(公告)日2018.05.08
IPC分类号C02F3/30; C02F3/34; C02F103/34
摘要
本发明涉及工业水处理领域，具体涉及一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理工艺，应用于庆大霉素制药废水的废水处理系统升级改造，有效降低出水的COD和总氮。该工艺采用“厌氧‑缺氧‑好氧”或“厌氧‑一级好氧‑缺氧‑二级好氧”的组合工艺，属于废水处理技术领域。本发明的一种用于庆大霉素制药废水处理的工艺，工艺采用缺氧和好氧的系统回流达到硝化反硝化的目的，工艺简单、耐负荷能力强，废水中的COD和总氮去除率高。
权利要求书
1.一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法，其特征在于：在现有的处理工艺上加入缺氧生化段;所述缺氧生化段置于厌氧生化段后，工艺中的好氧生化段回流与缺氧生化段形成硝化反硝化;所述缺氧生化段置于一级好氧生化段后，工艺中的二级好氧生化段回流与缺氧生化段形成硝化反硝化;
所述缺氧生化段采用的菌种为反硝化菌;所述反硝化菌的培养方法为：采用10m3罐加入稀释的庆大霉素制药废水，COD为500-1000mg/L，加入5-10kg厌氧颗粒污泥，闷曝三天后，底部循环搅拌，并通入庆大霉素制药废水，进水COD为1000-2000mg/L，流量为8-10L/h，两周后改为进水2000-3000mg/L，流量不变;进出水COD稳定后即为庆大霉素制药废水处理的反硝化菌培养完成，将得到的反硝化菌投放到工程缺氧池即可使用。
2.如权利要求1所述的一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法，其特征在于：所述回流的回流比为1-6。
说明书
一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法
技术领域
本发明涉及工业水处理领域，具体涉及一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理工艺，应用于庆大霉素制药废水的废水处理系统升级改造，有效降低出水的COD和总氮。
背景技术
庆大霉素生产工艺为生物发酵，发酵液中含有大量悬浮物，包括残余培养基质和微生物菌丝体、菌胶团等，非常粘稠。通过固液分离后，清液进入生化处理系统，庆大霉素制药废水现主要采用水解酸化-厌氧-好氧的生化处理工艺，系统对COD和总氮的去除率有限，造成出水不稳定，且总氮含量偏高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有处理废水不稳定的问题，提供一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法。该方法克服了庆大霉素制药废水现有生化处理工艺的不足，废水生化处理系统中采用了“缺氧-好氧”硝化反硝化工艺，提高了废水的可生化性，生化系统出水水质更好且稳定，好氧-缺氧形成的硝化反硝化生化段对COD和总氮有很好的去除率。
一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法，在现有的处理工艺上加入缺氧生化段;所述缺氧生化段置于厌氧生化段后，工艺中的好氧生化段回流与缺氧生化段形成硝化反硝化;所述缺氧生化段置于一级好氧生化段后，工艺中的二级好氧生化段回流与缺氧生化段形成硝化反硝化。
所述缺氧生化段采用的菌种为反硝化菌;所述反硝化菌的培养方法为：采用10m3罐加入稀释的庆大霉素制药废水，COD为500-1000mg/L，加入5-10kg厌氧颗粒污泥，闷曝三天后，底部循环搅拌，并通入庆大霉素制药废水，进水COD为1000-2000mg/L，流量为8-10L/h，两周后改为进水2000-3000mg/L，流量不变。进出水COD稳定后即为庆大霉素制药废水处理的反硝化菌培养完成，将得到的反硝化菌投放到工程缺氧池即可使用。
所述回流的回流比为1-6。
有益效果
本发明的一种庆大霉素制药废水硝化反硝化处理方法，废水生化处理系统中采用厌氧沉淀池出水或一级好氧沉淀池出水和二级好氧沉淀池出水按照比例进入缺氧池，好氧和缺氧实现内循环，形成硝化反硝化工艺。克服了庆大霉素制药废水现有生化处理工艺的不足，废水生化处理系统中采用硝化反硝化工艺，生化系统出水水质更好且稳定，好氧-缺氧形成的硝化反硝化生化段对COD和总氮有很好的去除率。(COD去除率可达83%，总氮去除率可达77%)