申请日2009.08.14
公开(公告)日2010.02.10
IPC分类号C01G37/00; C01G49/10; C02F11/00; C01G3/10; C01G53/06; C01G9/06
摘要
从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法，属于冶金化工技术领域。包括酸浸出、硫化分离富集、热压浸出、萃取分离、铬热压氧化、铬溶液净化、提取氯化铁等过程，该方法对不同种类的电镀污泥适应性强，具有金属资源利用率高、产品附加值高、过程废渣量少，解毒彻底等显著优点。
权利要求书
1、从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法，其特征在于包括酸 浸出、硫化分离富集、热压浸出、萃取提纯、铬热压氧化、提取铬盐、提取 氯化铁过程;
1)酸浸出：反应体系的pH值为0.5～1.0的条件下，将电镀污泥与硫 酸搅拌反应2.5～3.0小时后，将反应后的浆液过滤分离，取浸出液;
2)硫化分离富集：将浸出液的pH值调整至2.0～2.5，在搅拌反应器中 将浸出液与硫化剂反应，生成铜、镍、锌的硫化物并与铁、铬分离，经过滤， 分别取硫化渣和铬溶液;
3)热压浸出：将硫化渣与硫酸在130～145℃温度、氧分压0.3～0.4MPa 和液固比4∶1的条件下搅拌反应2.5小时，然后过滤分离，取得铁红渣和 浸出液;
4)萃取提纯：从浸出液中萃取分离锌、铁、铜，经反萃、洗铁、浓缩， 分别取得结晶硫酸锌、结晶硫酸铜和酸性氯化铁溶液;采用碳酸镍调整经萃 取出锌、铁、铜后得到的镍溶液的pH值至6.0～6.2，在40～50℃温度条件 下，以碳酸钠和碳酸氢钠组成的混合液进行中和沉淀，得到碱式碳酸镍;所 述混合液中碳酸钠和碳酸氢钠的质量比为3∶1;
5)铬热压氧化：将步骤2)取得的铬溶液与含铬电镀污泥混合形成混 合浆液，再加入铬酸或铬酸盐，搅拌后加入氢氧化钠，在氧压反应釜内于氧 化温度140～145℃、氧分压0.3～0.4Mpa的条件下热压氧化反应2.5～3.0 小时，经过滤，分别取得铬溶液和铁红渣;
6)提取铬盐：用酸调整步骤5)取得的铬溶液pH值至7.5～8.0，使锌、 铝、铅、硅沉淀而分离;
7)制取氯化铁：将步骤3)和步骤5)取得的铁红渣，在70～80℃反 应温度条件下用步骤4)取得的酸性氯化铁溶液酸解后过滤，取氯化铁溶液， 将氯化铁溶液浓缩至氯化铁浓度至350～400g/l，然后冷却至10℃以下，结 晶得到氯化铁。
2、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤1)中，在由电镀污泥与硫酸组成的反应体系中添加双 氧水，所述双氧水与电镀污泥的质量比为15∶1000。
3、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤2)中，所述硫化剂为硫化亚铁渣或硫化钠;硫化剂中 硫与浸出液中铜、镍和锌的总摩尔比为1.2～1.5∶1。
4、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤2)中，反应终点的pH值为3.5～3.8。
5、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤3)中，硫酸与硫化渣投料的质量比为12～15∶100。
6、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤4)中，锌萃取时的萃取剂由体积分数为30%的磷酸二 异辛脂和煤油组成，皂化度为65%，萃取锌过程中控制溶液的pH值为1.0～ 1.5，萃取级数为4级;以硫酸循环反萃锌，反萃锌级数2级;采用浓度为 8N的盐酸洗铁。
7、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤4)中，铜萃取时，采用的萃取剂由体积分数为30%的 磷酸二异辛脂和煤油组成，皂化度为65%，萃取铜过程中控制溶液的pH值 为2.5～3.0，萃取级数为4级;以硫酸循环反萃，反萃级数2级。
8、根据权利要求1所述从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法， 其特征在于所述步骤5)中，所述铬酸或铬酸盐与所述混合浆液中铁的摩尔 比分别为0.5∶1;加入的氢氧化钠与混合污泥中铬的摩尔比为1.2～1.3∶1。
说明书
从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法
技术领域
本发明涉及冶金化工技术领域，特别涉及从电镀污泥中回收金属的技 术。
背景技术
电镀污泥，是电子、电镀、线路板表面处理等加工业的废水经中和处理 的固体废物，已被国家列为危险废物。电镀污泥含水率高;颗粒较细，呈细 泥状;成份复杂，含有多种重金属元素如铜、锌、镍、铬等;金属多以氢氧 化物、氧化物、碳酸盐等状态赋存，金属含量波动范围大，因此给电镀污泥 的综合利用带来相当大的难度。因此，目前电镀污泥常用的处置方法是堆存 填埋、焚烧固化等，还有一部分直接露天堆放。由于其存在着浸出毒性，容 易对地表水或地下水造成污染。
为了减少污染，也有对电镀污泥进行资源利用的研究，方法有火法还原 熔炼和湿法化学分离回收等，但总体技术水平不高，存在以下缺陷：(1)规 模小，工艺处置链不完整，综合利用率较低，生产废渣、废水如不妥善处置， 容易引起二次污染。(2)处理工艺简单，对原料适应性差，只能选择含铜、 镍较高的加以回收。(3)多数只能生产粗产品，经济效益低下。
目前火法还原熔炼技术对含铜镍电镀污泥进行处理以回收铜镍，其主要 产品为含铜镍合金、低冰镍、冰铜等。即通过烧结或制团而后进行还原熔炼。 限于工艺水平，只能间歇性生产，金属回收率不高。对含铜、镍较低的原料 处理难度较大，一般对这部分原料不作处理，生产过程能耗大，污染严重， 资源利用率不高，铁、铬等无法获得利用。属于国家逐步淘汰的技术。
湿法分离技术回收重金属，如浸取——分段化学分离法，浸取——萃取 分离法等，产品为铜，镍及其它盐类等，同样存在着对原料适应差、资源利 用率低的问题，而且二次废渣中仍含有重金属，处理不当亦会造成二次污染， 更重要的是湿法处理只能选择含铜、镍高的进行处理，铬、锌、铁等资源没 有得到很好的利用。
常见的电镀污泥可根据含量多少或回收目标简单分类为含铜电镀污泥、 含镍电镀污泥、含铬电镀污泥等。就电镀污泥的性质特点而言，达到较理想 的综合利用效果应着重解决下述问题：(1)对原料的适应性问题。由于电镀 污泥来自不同的厂家，成分复杂，主要金属和杂质含量波动范围大，给工艺 选择带来比较大的困难。(2)金属资源综合利用率不高问题。限于技术因素， 一些可用资源没有得到充分利用，因金属回收率不高而在弃渣或废水中损 失，极易造成二次污染。(3)经济性问题：湿法处理往往因流程长，金属回 收率不高而使生产成本较高。因此应选择一种适应性强的工艺技术，在提高 资源利用率的同时，应尽可能地生产高值化产品和彻底解决二次污染问题， 做到高效资源利用，才是解决无害化处置的关键出路。
发明内容
本发明的目的是提出一种电镀污泥的资源利用方法，从电镀污泥中回收 铜、镍、锌、铬、铁。该方法具有金属资源利用率高、产品附加值高、过程 废渣量少，解毒彻底等显著优点。
本发明由酸浸出、硫化分离富集、热压浸出、萃取提纯、铬热压氧化、 提取铬盐、提取氯化铁等过程组成，步骤如下：
1)酸浸出：反应体系的pH值为0.5～1.0的条件下，将电镀污泥与硫 酸搅拌反应2.5～3.0小时后，将反应后的浆液过滤分离，取浸出液;
2)硫化分离富集：将浸出液的pH值调整至2.0～2.5，在搅拌反应器中 将浸出液与硫化剂反应，生成铜、镍、锌的硫化物并与铁、铬分离，经过滤， 分别取硫化渣和铬溶液;
3)热压浸出：将硫化渣与硫酸在130～145℃温度、氧分压0.3～0.4MPa 和液固比4∶1的条件下搅拌反应2.5小时，然后过滤分离，取得铁红渣和 浸出液;
4)萃取提纯：从浸出液中萃取分离锌、铁、铜，经反萃、洗铁、浓缩 等步骤，分别取得结晶硫酸锌、结晶硫酸铜和酸性氯化铁溶液;采用碳酸镍 调整经萃取出锌、铁、铜后得到的镍溶液的pH值至6.0～6.2，在40～50℃ 温度条件下，以碳酸钠和碳酸氢钠组成的混合液进行中和沉淀，得到碱式碳 酸镍;所述混合液中碳酸钠和碳酸氢钠的质量比为3∶1;
5)铬热压氧化：将步骤2)取得的铬溶液与含铬电镀污泥混合形成混 合浆液，再加入铬酸或铬酸盐，搅拌后加入氢氧化钠，在氧压反应釜内于氧 化温度140～145℃、氧分压0.3～0.4Mpa的条件下热压氧化反应2.5～3.0 小时，经过滤，分别取得铬溶液和铁红渣;
6)铬溶液净化：用酸调整步骤5)取得的铬溶液pH值至7.5-8.0，使锌、 铝、铅、硅沉淀而分离;
7)制取氯化铁：在70～80℃反应条件下，将步骤3)和步骤5)取得的 铁红渣，用步骤4)取得的酸性氯化铁溶液酸解后过滤，取氯化铁溶液，将 氯化铁溶液浓缩至氯化铁浓度至350～400g/l，然后冷却至10℃以下，结晶 得到氯化铁。
针对电镀污泥处理的关键问题，本发明应用硫化富集、热压浸出、萃取 分离技术和铬热压氧化、制取铬盐技术等湿法工艺技术，使电镀污泥中的铜、 镍、铬、锌、铁等金属资源都得到了高效利用，产品为硫酸铜、碱式碳酸镍、 铬盐、硫酸锌、氯化铁盐等精细化工产品，具有金属资源利用率高、产品附 加值高、过程废渣量少，解毒彻底等显著优点。
本发明具体方案是：
1、酸浸出：
含铜、镍电镀污泥进入反应器内，加硫酸搅拌反应控制体系pH，为促 进反应可适当添加双氧水，反应完毕后浆液送过滤分离，得到金属浸出液和 石膏渣。由于硫酸溶料是放热过程，故不需要加热亦能反应完全。铜、镍、 锌、铬、铁的浸出率大于98%。保持体系pH在0.5～1.0之间，主要目的有 两个：一是将铜、镍、铬、锌、铁等尽可能的完全浸出，以提高资源利用率; 二是达到充分解毒，使分离后的石膏渣洗涤浸出毒性符合标准要求，可直接 用于生产建材产品。
酸浸出的技术条件：
浸出剂：硫酸;搅拌反应时间：2.5～3.0小时，终点Ph：0.5～1.0添加剂： 双氧水用量：15kg/t污泥。
2、硫化分离富集：
硫化分离富集的主要目的是将铜镍锌与铁铬分离并富集于硫化渣中。
利用金属硫化物的溶度积的差别选择性沉淀铜、镍、锌，而使铁和铬保 留在溶液中，从而达到分离富集的目的，同时提高后续分离处理的效率。将 浸出液用碱性物质调节酸度，至pH2.0～2.5，而后在搅拌反应器中缓慢加入 硫化剂(硫化亚铁渣、硫化钠等)，反应终点pH控制在3.2～3.5，此时铜、 镍、锌均形成硫化物而与铁、铬分离，经过滤得到硫化渣和铬溶液。铜、镍、 锌的硫化沉淀率大于98%。
为降低硫化渣中铁的含量，可将压滤的硫化渣加入pH为1.5～2.0左右 含铜、镍、锌的浸出液中加热搅拌，硫化亚铁与溶液中的铜、镍、锌进行硫 化反应，再次压滤后可得到较高金属品位的硫化渣。硫化渣含重金属大于 60%，含铁小于5%。二次滤液可直接用硫化钠硫化，生成硫化亚铁渣作为 主要硫化剂返回使用。
硫化分离富集技术条件：
硫化剂：硫化钠、硫化亚铁渣等，用量：硫化剂中硫与浸出液中铜、镍 和锌总摩尔比为3.5～5.0∶1;初始pH2.0～2.5，终点pH3.5～3.8，反应时 间：1.5～3.0h，温度：40～60℃。
3、热压浸出：采用热压浸出方式处理硫化渣，其目的是将铜、镍、锌 全部转化为硫酸盐进入溶液并与铁分离。硫化渣为新生态的硫化物，因而具 有更高的反应活性，不会因为S0的包裹而阻碍反应进行，因此不须添加表 面活性剂。在控制的条件下，主要完成S2--S0-SO42-的转化，即硫化渣中 的硫最为硫酸的来源，使铜、镍、锌形成各自的硫酸盐进入溶液，因而初始 只需保持较低的酸度即可，浸出终了硫酸浓度变化不大。与此同时，铁被氧 化为三价并在高温下以赤铁矿的形态入渣。
硫化渣加入反应器中进行硫酸热压浸出，控制一定的酸度、温度，氧分 压和液固比，搅拌反应一段时间后即可达到满意的浸出效果。由于采用热压 浸出方式，铜镍锌的浸出完全而且快捷，而铁则因为被充分氧化并在高温下 以赤铁矿形态入渣。经过滤分离后得到铁红渣和浸出液。铜、镍、锌的浸出 率大于98%，浸出液含铁小于1g/l。
热压浸出技术条件：初始硫酸用量(质量比)：硫酸∶硫化渣=12～15 ∶100，温度130～145℃、氧分压0.3～0.4MPa，液固比4∶1;反应时间2.5h。
4、萃取提纯：萃取提纯的目的是分离铜、镍、锌并提取相应的金属盐 产品。
将含铜、镍、锌浸出液进行萃取分离和提纯金属盐产品。经热压浸出后 分离的浸出溶液中铁离子浓度较低，可直接进行萃取分离。传统的萃取过程 要求溶液含铁比较低，主要因为铁反萃难，洗涤用的盐酸消耗大，因此萃取 前溶液需经过深度除铁，难免引起主金属的损失。而本工艺中首先是将锌、 铁一同萃取，反萃锌后生产结晶硫酸锌，含铁有机相用8N盐酸洗涤铁进行 再生，酸性氯化铁溶液则可返回浸出铁红渣，从而达到充分利用之目的。萃 取分离锌、铁后，再萃取铜，反萃后浓缩结晶生产硫酸铜。经萃取分离铁、 锌、铜后溶液得到纯化而获得了较干净的镍溶液，用碳酸镍调整至pH6.0～ 6.2后，直接用碳酸钠+碳酸氢钠中和沉淀得到碱式碳酸镍产品。结晶硫酸锌、 结晶硫酸铜、碱式碳酸镍产品符合工业级标准，铜、镍、锌产品的综合回收 率大于96%。
萃取提纯技术条件为：
(1)萃取锌：萃取剂：30%磷酸二异辛脂+煤油，皂化度65%，萃锌 pH1.0～1.5，萃取级数4级;反萃锌：硫酸循环反萃，反萃锌级数2级;洗铁： 盐酸浓度：8N，搅拌池循环洗铁。
(2)萃取铜：萃取剂：30%P204+煤油，皂化度65%，萃铜pH2.5～3.0， 萃取级数4级;反萃铜：硫酸循环反萃，反萃级数2级。
(3)沉淀镍：碳酸镍调pH至6.0～6.2除杂;沉淀剂：碳酸氢钠与碳酸 钠的混合液，浓度20～30%，碳酸钠和碳酸氢钠的质量比为3∶1;沉镍温度 40～50℃，终点pH.8.0～8.5。
(4)硫酸锌结晶按常规结晶步骤进行，硫酸锌质量符合工业级标准。 硫酸铜结晶按常规结晶步骤进行，硫酸铜质量符合工业级标准。
5、铬热压氧化：热压氧化的主要目的是分离铁铬。
利用铬在碱性条件下易被氧化为六价铬的特点，采用热压氧化技术强化 铬氧化反应过程，使铬氧化为CrO42-进入溶液，而铁氧化为赤铁矿形态的 a-Fe2O3入渣，从而实现铬与铁的有效分离，以此代替传统的碱焙烧法。
将步骤2取得的铬溶液与含铬电镀污泥混合形成混合浆液，再加入铬酸 或铬酸盐，搅拌后加入氢氧化钠，而后送至氧压反应釜内进行热压氧化反应， 铬氧化转化率大于98%。经过滤得到铬溶液和铁红渣，铁红渣洗涤后送生产 氯化铁。
铬热压氧化技术条件：
温度130～145℃、氧分压0.3～0.4MPa;碱比(摩尔比)：加入的氢氧 化钠与混合污泥中铬的摩尔比为1.2～1.3∶1;铬酸或铬酸盐与所述混合浆 液中铁的摩尔比分别为0.5∶1;热压氧化浸出2.5～3.0小时。
6、铬溶液净化：
铬溶液中含锌、铝、铅等碱溶性金属杂质，用酸调整pH使锌、铝、铅 等沉淀而分离，使溶液中杂质含量符合铬盐生产要求。净化后的铬溶液可提 取铬鞣剂或铅铬黄等铬盐产品，铬盐产品回收率大于98%。
净化技术条件：
中和剂：硫酸，终点pH7.5～8.0。
7、提取氯化铁：
用于制取氯化铁的原料包括硫化渣处理过程的铁红渣、铬溶液热压氧化 反应得到的铁红渣，铁红渣含铁大于55%，以锌萃取过程的洗铁液直接进行 酸解，经酸解后过滤分离，氯化铁溶液浓缩，而后在冷却器中冷却至10℃以 下，结晶得到氯化铁产品，综合回收率大于90%。
提取氯化铁技术条件：
酸解∶液固比3∶1，时间2.0～2.5h，温度70～80℃;浓缩：氯化铁浓度 浓缩至350～400g/l;结晶：结晶温度<10℃。
本发明具有如下优点：
1、电镀污泥经浸出后的浸出液含铜、镍、锌、铬、铁、铝等多种金属 离子，常规的分离方法存在金属回收率偏低、分离不彻底、生产成本高的问 题。采用硫化分离富集的优点在于：(1)使铜、镍、锌转化成硫化物而得到 富集，从而方便后续的处理，由于铜、镍、锌的硫化物均有着较小的溶度积， 可以从溶液中得到较彻底的分离，因而金属回收率高。(2)由于硫化亚铁的 溶度积小于铜、镍、锌的硫化物溶度积，因此可以在控制的技术条件下选择 分离铁;铬在酸性条件下不形成硫化物，因此可以实现铬与铜、镍、锌的良 好分离。(3)生成的硫化渣与浸出液加热搅拌反应，可利用硫化渣中的硫化 亚铁与溶液中的铜、镍、锌离子反应，从而降低硫化渣中铁的含量，提高金 属品位。
2、采用热压浸出方法处理硫化渣的优点在于：(1)金属浸出率高、浸 出速度快，而常规条件下硫化渣需要强氧化剂浸出或焙烧处理;(2)浸出过 程直接实现铁的分离，且得到含铁很高的铁红渣，可以直接利用生产氯化铁 产品。
3、硫化渣经热压浸出后分离的浸出溶液中铁离子浓度较低，可直接进 行萃取分离。采用萃取法的优点在于：金属分离效果好、金属回收率高，能 得到高附加值的金属盐产品;同时洗铁盐酸可作为生产结晶氯化铁盐的浸出 剂加以利用。
4、利用铬在碱性条件下易被氧化为六价铬的特点，采用热压氧化技术 强化铬氧化反应过程，在控制的条件下，铬氧化为CrO42-进入溶液，而铁 氧化为a-Fe2O3入渣，从而实现铬与铁的有效分离。与常规分离方法相比本 技术具有铬铁分离彻底、铬回收率高、铁可资源利用的优点。
5、本发明对不同种类的电镀污泥适应性强，金属资源利用率高，铜、 镍、锌、铬的回收率大于90%。
6、本发明的产品附加值高，产品符合工业级的硫酸锌、硫酸铜、碱式 碳酸镍、铬盐、氯化铁产品。
7、本发明的过程废渣少，解毒彻底，无害化处置效果明显。
具体实施方式
如图1所示，本发明操作步骤有：酸浸出、硫化分离富集、热压浸出、 萃取提纯、铬热压氧化、铬溶液净化、提取氯化铁。
1、酸浸出：将含铜、镍的电镀污泥泵入反应器内，加入硫酸，搅拌反 应控制体系pH0.5～1.0，为促进反应，按15kg/t污泥添加双氧水，反应2.5～ 3.0小时后浆液送过滤分离，得到金属浸出液和石膏渣。铜、镍、铬、锌、 铁浸出率大于98%。
石膏渣洗涤后浸出毒性符合标准要求，可做一般工业废渣处理。
2、硫化分离富集：将浸出液用碱性物质调节酸度至pH2.0～2.5，而后 在搅拌反应器中，按硫化剂中硫与浸出液中铜、镍和锌总质量比为3.5～5.0 ∶1，缓慢加入硫化剂(如硫化亚铁渣、硫化钠等)，反应终点pH控制在3.2～ 3.5，反应时间1.5-2.0h，此时铜、镍、锌均形成硫化物与铁、铬分离，经过 滤得到硫化渣和铬溶液。
铜、镍、锌的硫化沉淀率大于98%。硫化渣含重金属(铜镍锌)大于 60%，含铁小于5%。
3、热压浸出：硫化渣加入反应器中进行热压浸出，控制初始硫酸量为： 硫酸与硫化渣投料的质量比为12～15∶100;在温度140～145℃、氧分压 0.3～0.4MPa，液固比4∶1的条件，搅拌反应2.5小时即完成浸出过程。铜、 镍、锌以硫酸盐形态进入溶液，铁则因为被充分氧化并在高温下以赤铁矿形 态入渣。经过滤分离后得到铁红渣和浸出液。
铜、镍、锌的浸出率大于99%，浸出液含铁小于1g/l。
4、萃取提纯：硫化渣经热压浸出后分离得到的浸出液进行萃取提纯， 从浸出液中萃取分离锌、铁、铜，经反萃、洗铁、浓缩等步骤，分别取得结 晶硫酸锌、结晶硫酸铜和酸性氯化铁溶液;经萃取分离锌、铁、铜后得到的 镍溶液采用碳酸镍调整pH值至6.0～6.2，在40～50℃温度条件下，以浓度 为15～20%碳酸钠和碳酸氢钠组成的混合液进行中和沉淀，沉镍终点pH为 8.0～8.5，过滤分离得到碱式碳酸镍。
结晶硫酸锌、结晶硫酸铜、碱式碳酸镍的产品质量分别达到工业级标准。 洗铁酸液用作制取氯化铁的浸出剂。铜、镍、锌的回收率大于97%。
萃取提纯的技术条件为：
(1)萃取锌：萃取剂：由体积分数为30%P204(磷酸二异辛脂)和煤 油混合组成，皂化度65%，萃锌pH1.0～1.5，萃取级数4级;反萃锌：硫酸循 环反萃，反萃锌级数2级，洗铁：盐酸浓度：8N，搅拌池循环洗铁。
(2)萃取铜：萃取剂：由体积分数为30%P204(磷酸二异辛脂)和煤 油混合组成，皂化度65%，萃铜pH2.5～3.0，萃取级数4级;反萃铜：硫酸循 环反萃，反萃级数2级。
(3)沉淀镍：碳酸镍调pH至6.0～6.2除杂，沉淀剂：碳酸氢钠与碳酸 钠的混合液，浓度20～30%，碳酸钠与碳酸氢钠的质量比3∶1，温度40～50 ℃，终点pH8.0～8.5。
(4)结晶硫酸锌、结晶硫酸铜按常规的技术条件和步骤进行。
5、铬热压氧化：硫化分离铜镍锌后的铬溶液与含铬污泥混合形成混合 浆液，再添加铬酸溶液或铬酸盐，搅拌后加入氢氧化钠，而后在氧压反应釜 内进行热压氧化反应，控制的条件为：铬酸加入量：铬与混合浆液中铁的摩 尔比为0.5∶1，碱量：碱与总铬的摩尔比为1.2～1.3∶1;氧化温度130～145 ℃、氧分压0.3-0.4MPa、，反应时间2.5～3.0小时。铬氧化转化率大于99%。 经过滤得到铬溶液和铁红渣。
6、铬溶液净化：用酸调整铬溶液pH至7.5～8.0，使锌、铝、铅、硅等 沉淀而分离。锌、铝、铅去除率大于98%，净化后的铬溶液可提取铬鞣剂等 铬盐产品，同时可副产硫酸钠。铬回收率大于98%。
7、制取氯化铁：用于制取氯化铁的原料包括将步骤3和步骤5取得的铁 红渣，铁红渣含铁均大于55%，以锌萃取过程的洗铁液直接进行酸解，控制 液固比3∶1，反应温度70～80℃，酸解时间2.0～2.5h，经酸解后过滤分离， 氯化铁溶液浓缩至氯化铁浓度达到350～400g/l，而后在冷却器中冷却至10 ℃以下，结晶得到氯化铁产品。