申请日2011.07.05
公开(公告)日2012.02.15
IPC分类号C02F9/04
摘要
本发明公开了一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，该工艺包括：向待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌反应;然后向搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮凝剂，搅拌反应;过滤，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。本发明采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。该回收处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高，对环境无污染，适用于工业上大规模、连续性的处理钼酸铵生产过程中的含钼酸性废水。
权利要求书
1.一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在 于，该工艺包括以下步骤：
(1)向温度为100℃以下的待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌 反应10min～40min形成钼酸钙沉淀，石灰的加入量为使含钼酸性废水的 pH值为7～13;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮 凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成絮状团粒;所述有机高分子絮凝剂 的加入量为：每升待处理的含钼酸性废水中加入0.01g～0.1g有机高分子 絮凝剂;
(3)将步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水过滤，烘干截留物质 后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。
2.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处 理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述含钼酸性废水的钼含量为5g/L～ 30g/L。
3.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处 理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述含钼酸性废水的温度为30℃～50 ℃。
4.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处 理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述拌反应时间为20min～30min。
5.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处 理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述石灰的加入量为使含钼酸性废水 的pH值为8～10。
6.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处 理工艺，其特征在于，步骤(2)中所述有机高分子絮凝剂为巴斯夫M5250 絮凝剂或聚丙烯酰胺絮凝剂。
说明书
钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种钼酸铵生产过程中含钼 酸性废水的回收处理工艺。
背景技术
新型绿色环保工业化生产二钼酸铵或四钼酸铵工艺的第一步是水洗 工业氧化钼，该步骤不可避免的产生大量含钼酸性废水，其中水洗工业氧 化钼所产生的废水钼含量平均在15g/L左右，pH值为2.0～2.5。水洗法的 优点是避免酸洗过程中产生氨氮废水，但其不足是废水中钼含量高，需要 回收处理。对于废水中钼金属回收的方法有离子交换、萃取法、纳滤膜法 和硫化钠沉淀法。离子交换、萃取法不适合处理这类含钼量较高的废水， 且存在污染和处理周期长，再生困难等问题。纳滤膜法对这类废水的处理 可行，可以将该类废水浓缩处理，但是投资及运行成本高，且其浓缩倍数 有限，目前工业化生产最高浓缩倍数为6倍，可使浓缩后废水含钼量达到 60g/L～70g/L，但该钼废水仍需最终处理。对于硫化物沉淀法处理工艺， 该工艺相对复杂，对反应设备要求高，需要密闭容器，反应时间相对较长， 同时需要处理二氧化硫气体，硫化钠药剂成本相对较高且该药剂有一定危 险，不适合工业上处理水洗工业氧化钼废水。目前工业上最为经济可行的 办法是添加钙剂以钼酸钙形式沉淀废水中的钼，有学者做过这方面的研 究，但都是以各种单纯的钙剂为沉淀源去参与反应，而这类单纯反应后， 废水中的钼含量依然还有100mg/L左右，且过滤困难，当采用真空抽滤槽 抽滤，对于2m3废水反应后过滤，一般需要1.5h，过滤效率很低。因此该 类废水排放会造成大量钼流失。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种 处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高的钼酸铵生产过程中含 钼酸性废水的回收处理工艺。采用该回收处理工艺，可使最终排放的废水 中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钼酸铵生产过 程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
(1)向温度为100℃以下的待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌 反应10min～40min形成钼酸钙沉淀，石灰的加入量为使含钼酸性废水的 pH值为7～13;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮 凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成絮状团粒;所述有机高分子絮凝剂 的加入量为：每升待处理的含钼酸性废水中加入0.01g～0.1g有机高分子 絮凝剂;
(3)将步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水过滤，烘干截留物质 后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。
上述步骤(1)中所述含钼酸性废水的钼含量为5g/L～30g/L。
上述步骤(1)中所述含钼酸性废水的温度为30℃～50℃。
上述步骤(1)中所述拌反应时间为20min～30min。
上述步骤(1)中所述石灰的加入量为使含钼酸性废水的pH值为8～ 10。
上述步骤(2)中所述有机高分子絮凝剂为巴斯夫M5250絮凝剂或聚 丙烯酰胺絮凝剂。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的回收处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高， 对环境无污染，适用于工业上大规模、连续性的处理钼酸铵生产过程中的 含钼酸性废水。
2、本发明采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水 中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，以工业每天处 理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
3、本发明通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗 大的絮状团粒，从而提高过滤效率。
下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
采用常规工艺回收处理含钼酸性废水：取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性 废水，其pH值为2.5，含钼量为12.5g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后， 加入工业石灰41Kg，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀，停止搅拌，真空 抽滤，抽滤时间为100min，所得滤液含钼量为110mg/L。
本实施例的常规工艺回收处理含钼酸性废水，最终滤液中钼含量较 高，钼回收率低，且抽滤时间较长，过滤效率低。
采用本发明工艺回收处理含钼酸性废水通过以下实施例描述：
实施例1
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 12.5g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后，加入工业石灰41Kg，使含钼酸 性废水的pH值为7，搅拌反应40min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入20g聚丙烯酰 胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为20min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
实施例2
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 12.5g/L，将含钼酸性废水加热到30℃后，加入工业石灰65Kg，使含钼酸 性废水的pH值为13，搅拌反应10min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入100g聚丙烯 酰胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为23min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至5mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
实施例3
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 5g/L，将含钼酸性废水加热到100℃后，加入工业石灰52Kg，使含钼酸性 废水的pH值为8，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入200g聚丙烯 酰胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为25min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至7mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
实施例4
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 30g/L，将含钼酸性废水加热到40℃后，加入工业石灰58Kg，使含钼酸性 废水的pH值为9，搅拌反应25min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入200g巴斯夫 M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为22min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至10mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
实施例5
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 17.6g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后，加入工业石灰56Kg，使含钼酸 性废水的pH值为8，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入50g巴斯夫 M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为25min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至5mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
实施例6
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为 20g/L，将含钼酸性废水加热到70℃后，加入工业石灰60Kg，使含钼酸性 废水的pH值为10，搅拌反应20min形成钼酸钙沉淀;
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入20g巴斯夫 M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒;
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤 时间为20min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L，达 到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中 钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的 聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤 效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg， 经济效益可观。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡 是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结 构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。