含油污泥生产烧结陶粒及其制造方法

　　申请日2013.05.08

　　公开(公告)日2013.08.14

　　IPC分类号C04B18/30

　　摘要

　　本发明涉及一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒及其制造方法，其特征在于它釆用含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣、木材加工废渣、氧化钙、硫酸钙、羧甲基纤维素、碳酸钙、硫化铁、聚羧酸盐高效减水剂、硫酸亚铁、硫酸镁和水为原料，用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成5～20mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1050℃～1200℃,时间应控制在10～25min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品。该产品具有轻质、保温、隔热、吸声隔音,为固体废弃物资源综合利用，变废为宝，无污染，成本低，效益好的优点及效果，符合国家节能减排保护环境发展低碳经济要求。

　　权利要求书

　　1.一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒，其特征在于它由下述重量配比的原料制成：

　　含油污泥粉料 43～58份

　　建筑废渣土粉料 20～30份

　　废弃节能灯废渣粉料 12～20份

　　锅炉废渣粉料 8～18份

　　木材加工废渣粉料 8～18份

　　氧化钙 6～14份

　　硫酸钙 3～6份

　　羧甲基纤维素 0.02～0.05份

　　碳酸钙 3～8份

　　硫化铁 1～3份

　　聚羧酸盐高效减水剂 0.006～0.01份

　　硫酸亚铁 2～6份

　　硫酸镁 6～12份

　　水 12～20份

　　所述的含油污泥粉料,是炼油厂的工业废水、石油机械加工产生的电镀废水及其他含油废水，经过浮选、过滤、絮凝、化学方法处理后产生的活性污泥和原油隔油池底泥、浮选池浮渣及原油油罐底泥的含油污泥的组合废弃物，经过机械脱水、干燥、磨粉、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的粉料;

　　所述的建筑废渣土粉料,是城市建设施工过程中排放的废渣和住房建筑工程在挖基础及地下停车场的施工中产生的废渣土，经过分选、破碎、粉碎、分选、磁选、干燥、磨粉、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的粉料;

　　所述的废弃节能灯废渣粉料，是工厂在生产节能灯管时产生的废品、废渣及社会使用后损坏和报废的废弃节能灯管，通过机械粉碎、分选、磁选去除废金属后制成其粒径为小于0.25mm的粉料;

　　所述的锅炉废渣粉料,是工厂在生产过程中利用废木料和煤炭为燃料的锅炉进行造气过程中所产生的废渣，经过分选、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的粉料;

　　所述的木材加工废渣粉料,是木材加工厂在加工木料过程中产生的树皮、树枝、碎木、木屑和废渣，经过分选、磁选去除废金属、再经干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于1mm的粉料。

　　2.根据权利要求1所述的一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒，其特征在于它所述的氧化钙和硫酸钙的粉碎粒径为小于0.2mm的粉料。

　　3.根据权利要求1所述的一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法，其特征在于它按下述步骤进行：

　　将43～58重量份的含油污泥、6～14重量份的氧化钙、2～6重量份的硫酸亚铁和6～12重量份的硫酸镁混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再与20～30重量份的建筑废渣土粉料、12～20重量份的废弃节能灯废渣粉料、8～18重量份的锅炉废渣粉料、8～18重量份的木材加工废渣粉料、3～6重量份的硫酸钙、0.02～0.05重量份的羧甲基纤维素、3～8重量份的碳酸钙、1～3重量份的硫化铁、0.006～0.01重量份的聚羧酸盐高效减水剂和12～20重量份水的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成5～20mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1050℃～1200℃,时间应控制在10～25min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品。

　　4.根据权利要求3所述的一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法，其特征在于它所述的氧化钙和硫酸钙的粉碎粒径为小于0.2mm的粉料。

　　说明书

　　一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒及其制造方法

　　技术领域

　　本发明涉及一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒，具体地说它是以含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣、木材加工废渣，经过破碎、分选、粉碎、再经干燥磨粉分选后的粉料为主要原料生产的膨胀型轻质陶粒，属废物处理领域。

　　本发明还涉及该烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法。

　　背景技术

　　陶粒是一种陶质的轻型颗粒。其外观呈园形或椭园形球体，但也有一些仿碎石陶粒呈不规则碎石状。陶粒的形状因工艺不同而各异,它的表面是一层坚硬的外壳，外壳呈陶质或釉质，具有隔水保气作用，并且赋予陶粒较高的强度。陶粒的粒径一般为5～20mm，最大粒径为25mm。由于内部多孔，具有良好的保温隔热性能。由于我国全面推进建筑节能减排，保护环境，改善建筑功能，提高人们群众的生活和工作水平。陶粒一般用来取代混凝土中的碎石和卵石。传统陶粒和陶砂均是以黏土作为原料经烧结而制成的,需要大量开采优质黏土和破坏耕地及自然环境，大大加重了环境负担，违背可持续发展的原则。利用含油污泥等固体废弃物为原料替代黏土生产膨胀型轻质陶粒和陶砂是一种新型生态环保产品。

　　含油污泥是炼油厂的工业废水、石油机械加工产生的电镀废水和其他含油废水，经过浮选、过滤、絮凝、化学等方法处理后产生的活性污泥和原油隔油池底泥、浮选池浮渣及原油油罐底泥的含油污泥等组合，这些污泥本身的成分比较复杂，污泥中一般含油率在10%～30%，含水率在50%～90%，我国石油化学行业中，平均每年产生80万吨油罐底泥和隔油池底泥，其中含有大量的老化原油、蜡质、沥青质、胶体和固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物，在污水处理过程中还加入了大量的凝聚剂、絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等污水处理药剂，含有的苯系物、酚类、蒽类等物质，并伴随恶臭和毒性，一般由水包油(O/W)、油包水(W/O)以及悬浮固体组成。污泥中的悬浮固体、胶体颗粒与油、水形成非常稳定的乳化体系，粘度较大难以沉降，含油污泥体积庞大，若不加以处理直接填埋，不但占用大量耕地，而且对周围的土壤、水体、空汽都将造成环境污染。而且其中的有害成分如重金属;铜、铬、砷、汞、镉、铅、镍、锌等，病原菌、寄生虫卵、有机污染物及臭气将成为影响城市环境卫生的一大公害。各级政府及有关部门都在积极寻找有效的处理技术，目前我国对含油污泥的处理方法，主要是采用填埋方法进行处理，以减少对环境的污染。如何妥善科学地对含油污泥进行处理处置，使其达到减量化、稳定化、无害化和资源化，已成为中国乃至全世界环境界的科技人员广泛关注的一大研究课题。

　　发明内容

　　本发明的目的正是为了解决上述存在的问题而提供一种用含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣和木材加工废渣为原料生产的含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒，从而解决了含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣和木材加工废渣对环境产生的污染，又解决了含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣和木材加工废渣的资源化再生利用，变废为宝，化害为益，实现了固体废弃物的资源良性循环利用。

　　本发明还提供含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法。

　　本发明的目的是通过下列技术方案实現的;

　　一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒，其特征在于它由下述重量配比的原料制成：

　　含油污泥粉料 43～58份

　　建筑废渣土粉料 20～30份

　　废弃节能灯废渣粉料 12～20份

　　锅炉废渣粉料 8～18份

　　木材加工废渣粉料 8～18份

　　氧化钙 6～14份

　　硫酸钙 3～6份

　　羧甲基纤维素 0.02～0.05份

　　碳酸钙 3～8份

　　硫化铁 1～3份

　　聚羧酸盐高效减水剂 0.006～0.01份

　　硫酸亚铁 2～6份

　　硫酸镁 6～12份

　　水 12～20份

　　所述的一种用含油污泥生产的烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法，其特征在于它按下述步骤进行：

　　所述的氧化钙和硫酸钙的粉碎粒径为小于0.2mm的粉料。

　　本发明采用含油污泥为烧结膨胀型轻质陶粒的主要原料，是由于污水处理厂在处理含油污水过程中，为了解决含油污水的腐蚀问题，以投加石灰水为主的污水处理剂，产生了大量的含油碳酸钙污泥，该污泥颗粒细小一般<200目;结合化学成分、矿物成分特征研究结果，根据烧结膨胀型轻质陶粒理论化学—高分子材料传质—强度理论—破坏机理，对其含油污泥进行研究分析论证;其矿物组成基本以CaCO3为主，含油污泥中还含有一定量的硅、铝、镁、钡、钙、锌、铁等化学成分，不论其存在形式是碳酸盐、硫酸盐还是氧化物，都属于烧结膨胀型轻质陶粒配合剂范围内，特别是膨胀型轻质陶粒的主要来源;由于SiO2、Al2O3本身就是制造膨胀型轻质陶粒的一种良好的材料，俗称白炭黑，由于Al2O3与SiO2的结合可形成硅铝酸盐，则属于陶土的主要组成，而陶土是以粘土矿物质为主，而且，有些物质需在膨胀型轻质陶粒的生产时加入，如ZnO、MgO具有硫化活性作用。含油污泥中的硫酸盐主要是硫酸钙，可当硫化剂使其亲油性比碳酸钙更好，在膨胀型轻质陶粒的生产中更有利于混炼，提高膨胀型轻质陶粒产品的质量。

　　含油污泥中的氧化铁在膨胀型轻质陶粒的生产焙烧中起到发气剂的作用可在高温下产生气体,形成一定的气体压力,使陶粒发生膨胀;氧化铁还可降低烧结温度,起到一定的助熔作用,使陶粒易于焙烧,减少外加燃料,降低烧结成本,增加液相的粘度,使陶粒的烧成度更好;含油污泥中还含有一定量的石油类物质,是有机高分子聚合物，这些物质均属石油组成的一部分，而且在生产烧结膨胀型轻质陶粒的焙烧时能够起到助燃的作用。

　　本发明选用建筑废渣土粉料作为增粘剂,是因为建筑废渣土含有大量的二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙等化学成分，其中SiO2 含量为55.35%～63.9%,Al2O3含量为13.38%～18.66%,Fe2O3含量为4.05%～5.65%,CaO含量为5.53%～8.35%,MgO含量为2.2%～3.26%,烧失量为6.58%～10.56%;利用这些化学成分来提高含油污泥粉料的塑性,以利于膨胀型轻质陶粒的造粒成型和提高陶粒的成品率;另外,建筑废渣土中还含有一定量的Fe2O3,它可降低烧结温度,在陶粒的焙烧过程中有一定的助熔作用,可整体降低陶粒的烧结温度。

　　本发明选用废弃节能灯废渣粉料用于生产烧结膨胀型轻质陶粒，是节能灯废渣属于玻璃质废物,经过高温后膨胀性能好,强度高,废弃节能灯废渣粉料用于生产膨胀型轻质陶粒,是一种新型的人造轻骨料,它具有保温隔热效果好,价格低、容量小、吸水率低等优点,而且具有一定的机械强度和抗化学、抗生物侵蚀能力。

　　本发明选用木材加工废渣和锅炉废渣作为含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒的助燃剂,木材加工废渣,是由木材加工厂在加工木材过程中产生的树皮、树枝、碎木料、木屑和废渣,由细胞壁和胞间的化学成分组成,一般含有纤维素、半纤维素、木质素等有机高分子化合物,能够燃烧,有一定的助燃作用;锅炉废渣本身含有一定量的固定炭和挥发分，一般为25%～33%，其发热量在1600～2800KJ/kg;能够起到燃烧的作用,均是含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒的有效助燃剂。

　　本发明选用氧化钙为含油污泥的杀菌消毒剂、硫酸亚铁和硫酸镁为除臭剂、硫酸钙为含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒的固化剂、羧甲基纤维素为粘结剂、碳酸钙为助熔发气剂、硫化铁为发气剂、聚羧酸盐为高效减水剂。

　　本发明的膨胀型轻质陶粒是以膨胀为主要技术特征,它的形成原理实际就是发泡,膨胀的物质基础是气体,造成陶粒膨胀的气体是由原料中含有碳酸盐类、硫化物类、氧化铁类和碳类物质材料的分解化合反应及碳酸钙和硫化铁在高温下释放出气体,产生气体压力,能够使陶粒形成膨胀;一般碳酸钙和硫化铁的发气温度在850～900℃,当温度超过1000℃时,CO的逸出量将增多,但是,如没有熔体产生,它就无法得以保存,所以还必须有能束缚住气体的熔体,通过高温加热产生的熔体对气体进行包围并防止气体外逸,膨胀才能成功;而烧结膨胀型轻质陶粒的烧结温度为1050～1200℃,陶粒在高温焙烧过程中,使坯体在膨胀温度范围内的高温作用下,将产生两个方面的重大变化,坯体变化和坯体内气体的产生,有了这两方面的共同作用,才能使陶粒发生理想的膨胀率;

　　a、陶粒坯体的变化,陶粒坯体在高温作用下将逐渐产生液相,液相具有一定的粘度,在外力的作用下,使变软的坯体产生塑性变形,为陶粒在内部产生的气体压力下的膨胀奠定了基础;

　　b、陶粒坯体内气体的产生,陶粒坯体在高温焙烧下,由内部的发气成分开始产生气体,当气体的量达到一定程度时,将产生气体压力,使陶粒塑性变形而产生膨胀,生成大量的气体所产生的膨胀气压,使气体向外强烈逸出;另一方面是大量生成的液相达到适宜的粘度及数量对逸出的气体进行抑制,由气体的逸出过程与液相对气体逸出的抑制过程,共同组成了陶粒膨胀的全过程;气体的产生与逸出使陶粒有了基本的膨胀能力,液相的产生与其抑制气体的逸出,又使陶粒有了稳定的膨胀率和保证膨胀顺利进行的能力,在二者的相互作用下,才能形成轻质陶粒优良的膨胀性。

　　本发明对含油污泥进行消化处理过程中利用氧化钙和硫酸钙对含油污泥进行消毒杀菌处理，以硫酸亚铁为还原剂，硫酸镁为二价铁保持剂对含油污泥进行除臭处理，使含油污泥能够充分分解，达到迅速除臭的目的,从而解决了含油污泥处理难的问题，实现了含油污泥的资源化循环利用，以减少对自然环境的污染。

　　本发明的含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒的制造方法，是将含油污泥、氧化钙、硫酸亚铁和硫酸镁混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分处理后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再与建筑废渣土粉料、废弃节能灯废渣粉料、锅炉废渣粉料、木材加工废渣粉料、硫酸钙、羧甲基纤维素、碳酸钙、硫化铁、聚羧酸盐高效减水剂和水的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成5～20mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1050℃～1200℃,时间应控制在10～25min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品。

　　按照本发明技术生产的含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒，经广东省技术监督局产品质量检测部门检验，各项技术指标均达到GB/T17431.1—2010中华人民共和国《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》标准要求。

　　经广东省技术监督局产品质量检验中心检测结果如下：

　　含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒检测：依据GB/T17431.1—2010中华人民共和国国家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》标准;检测结果：

　　a)粒径为： ≤10mm;

　　b)密度为： 486kg/m3;

　　C)筒压强度为： 3.85MPa;

　　d)吸水率为： 12.85%;

　　e)软化系数为： 0.53%;

　　f)含泥量为： 1.2%;

　　g)煮沸质量损失率为： 3.13%;

　　h)氯化物含量为： 0.005%;

　　i)烧失量为： 2.3%;

　　j)放射性为：内照射：0.2、外照射：0.3，检验依据：GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》优于国家标准,检测结果均达到国家标准要求。

　　由于采取上述技术方案使本发明技术具有如下优点及效果：

　　a)本发明的含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒，是以含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣和木材加工废渣为原料，为固体废弃物综合利用，实现了含油污泥的无害化和资源化，有利于节能减排和保护环境;

　　b);保温隔热,烧结膨胀型轻质陶粒与烧结陶粒的不同之处在于烧结陶粒在焙烧过程中,不发生大的体积膨胀,而烧结膨胀型轻质陶粒在焙烧中将发生较大的体积膨胀变化,这一变化就导致二者的结构性不同,膨胀型轻质陶粒的内部将产生大量的气孔,这些气孔多是密闭的互不连通,属于封闭微孔结构,气孔率非常高,一般要占陶粒总体积的49～68%,具有更加优异的保温性能,它的热导率一般只有0.08～0.15W/(m·K),其保温隔热性能十分优异,适合生产保温隔热型墙体材料;

　　c)具有更加显著的轻质性能和较低的堆积密度,一般堆积密度为300～500kg/m3,只有烧结陶粒的50～60%,非常适合对密度要求更低的各种新型墙体材料及高性能轻集料混凝土结构,适用于高层楼房,为绿色、环保、节能材料，有广泛的发展前景;

　　d)具有优异的吸声隔音性能,在陶粒中,烧结膨胀型轻质陶粒的吸声隔音性能最为突出,这也是由于它的多孔性所造成的,当声音穿越陶粒时,大量的声波被它的气孔所吸收,有一定的吸声隔音性能;

　　e)解决了含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣、木材加工废渣在填埋过程中需要占用大量的土地资源和容易造成二次污染的难题，既保护了环境，又节约了土地，使含油污泥、建筑废渣土、废弃节能灯废渣、锅炉废渣、木材加工废渣的资源综合利用率达到98%以上;

　　f)生产工艺简单，无三废排放，符合国家节能减排、发展低碳经济和循环经济政策要求精神，且投资少、見效快、成本低、效益好、适合各级办厂。

　　具体实施方式

　　实施例1

　　将含油污泥,是炼油厂的工业废水、石油机械加工产生的电镀废水及其他含油废水，经过浮选、过滤、絮凝、化学方法处理后产生的活性污泥和原油隔油池底泥、浮选池浮渣及原油油罐底泥的含油污泥的组合废弃物，经过机械脱水、干燥、磨粉、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的含油污泥粉料备用;

　　将建筑废渣土,是城市建设施工过程中排放的废渣和住房建筑工程在挖基础及地下停车场的施工中产生的废渣土，经过分选、破碎、粉碎、分选、磁选、干燥、磨粉、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的建筑废渣土粉料备用;

　　将废弃节能灯废渣，是工厂在生产节能灯管时产生的废品、废渣及社会使用后损坏和报废的废弃节能灯管，通过机械粉碎、分选、磁选去除废金属后制成其粒径为小于0.25mm的废弃节能灯废渣粉料备用;

　　将锅炉废渣,是工厂在生产过程中利用废木料和煤炭为燃料的锅炉进行造气过程中所产生的废渣，经过分选、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的锅炉废渣粉料备用;

　　将木材加工废渣,是木材加工厂在加工木料过程中产生的树皮、树枝、碎木、木屑和废渣，经过分选、磁选去除废金属、再经干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于1mm的木材加工废渣粉料备用。

　　取上述制备的含油污泥43kg、氧化钙6kg、硫酸亚铁2kg和硫酸镁6kg混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再取建筑废渣土粉料20kg、废弃节能灯废渣粉料12kg、锅炉废渣粉料8kg、木材加工废渣粉料8kg、硫酸钙3kg、羧甲基纤维素0.02kg、碳酸钙3kg、硫化铁1kg、聚羧酸盐高效减水剂0.006kg和水12kg的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成8mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1100℃,时间应控制在15min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品;经检验：a)粒径为： ≤10mm;b)密度为：486kg/m3;C)筒压强度为：3.85MPa;d)吸水率为： 12.85%;e)软化系数为：0.53%;f)含泥量为：1.2%;g)煮沸质量损失率为： 3.13%;h)氯化物含量为：0.005%;i)烧失量为：2.3%;j)放射性为：内照射：0.2、外照射：0.3，检验依据：GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》优于国家标准,检测结果均达到国家标准要求。

　　实施例2

　　取实施例1的含油污泥58kg、氧化钙14kg、硫酸亚铁6kg和硫酸镁12kg混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再取建筑废渣土粉料30kg、废弃节能灯废渣粉料20kg、锅炉废渣粉料18kg、木材加工废渣粉料18kg、硫酸钙6kg、羧甲基纤维素0.05kg、碳酸钙8kg、硫化铁3kg、聚羧酸盐高效减水剂0.01kg和水20kg的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成20mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1180℃,时间应控制在25min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品;经检验产品达到GB/T17431.1—2010中华人民共和国《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》的国家标准要求。

　　实施例3

　　取实施例1的含油污泥46kg、氧化钙8kg、硫酸亚铁3kg和硫酸镁8kg混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再取建筑废渣土粉料23kg、废弃节能灯废渣粉料14kg、锅炉废渣粉料12kg、木材加工废渣粉料10kg、硫酸钙4kg、羧甲基纤维素0.03kg、碳酸钙4kg、硫化铁1.5kg、聚羧酸盐高效减水剂0.008kg和水13kg的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成10mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1150℃,时间应控制在20min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品;经检验产品达到GB/T17431.1—2010中华人民共和国《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》的国家标准要求。

　　实施例4

　　取实施例1的含油污泥50kg、氧化钙10kg、硫酸亚铁4kg和硫酸镁10kg混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再取建筑废渣土粉料26kg、废弃节能灯废渣粉料16kg、锅炉废渣粉料14kg、木材加工废渣粉料13kg、硫酸钙5kg、羧甲基纤维素0.04kg、碳酸钙5kg、硫化铁2kg、聚羧酸盐高效减水剂0.006kg和水15kg的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成15mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1050℃,时间应控制在18min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品;经检验产品达到GB/T17431.1—2010中华人民共和国《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》的国家标准要求。

　　实施例5

　　取实施例1的含油污泥55kg、氧化钙12kg、硫酸亚铁5kg和硫酸镁12kg混合均匀进行消毒、杀菌、除臭、干燥、粉碎、筛分后制成其粒径为小于0.25mm的混合粉料,再取建筑废渣土粉料28kg、废弃节能灯废渣粉料18kg、锅炉废渣粉料16kg、木材加工废渣粉料15kg、硫酸钙6kg、羧甲基纤维素0.03kg、碳酸钙6kg、硫化铁2.5kg、聚羧酸盐高效减水剂0.008kg和水18kg的原料用双轴混合搅拌机进行混合均匀由园盘造球机制成5mm的球型颗粒经干燥后,采用双筒回转窑进行焙烧,温度应控制在1200℃,时间应控制在10min,冷却出窑后进行筛分制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒,输送到专用储料筒仓，采用全自动电子计量称重包装机系统进行包装后制成含油污泥烧结膨胀型轻质陶粒产品;经检验产品达到GB/T17431.1—2010中华人民共和国《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》的国家标准要求。