申请日2014.09.25
公开(公告)日2015.06.03
IPC分类号C25D21/00
摘要
本发明是解决“电镀行业”生产污染环境的技术。在电镀生产中，通过用“局部浓缩法”做到：镀铜、镀银、镀金、镀镉、镀锌、镀镍、镀铬、镀锡、镀各种合金、镀各种稀有金属和发兰、磷化、阳极化填充等等所有镀种，实现电镀工序、镀后处理工序无废水排放。镀前处理除油、酸洗工序产生的废水经处理后，全部回收利用，没有一滴废水流出厂外。采用新型厂房设计、新型排风设计、节能环保太阳能技术。电镀生产全部实现机械化、自动化生产。厂房内无气味，过道无水迹，工人可穿布鞋操作。
权利要求书
1.用“局部浓缩法”，实现室温(18℃～35℃)槽液“电镀工序”无废水排放，如：氰 化镀铜、氰化镀银、氰化镀金、氰化镀镉、氰化镀锌、氰化镀各种稀有金属;酸性镀铜、 酸性镀镍、酸性镀金、酸性镀锡、镀黑镍、镀锌镍合金、镀铅锡合金等等。
2.用“局部浓缩法”，实现加温槽液“电镀工序”无废水排放，如：镀铬、法兰、磷 化、填充、碱性镀锡等等。
3.阳极板存洗槽的设置，及阳极板洗刷的废水，过滤机、过滤布等洗涤的废水，回收 利用方法。
4.沉淀的碳酸盐回收利用方法。
5.镀前处理废水的利用。
(1)中和池设计。
(2)处理方法和废水利用。
6.电镀厂房通风设计新模式。
(1)电镀厂房所有窗户要密封，出入门能自动关闭。
(2)厂房上面吊顶，一是保温，二是便于安装“送风装置”。
(3)在厂房每个窗户下面建“负压室”。“负压室”内安装《双J油烟机》。“负压室” 内的《双J油烟机》，通过厂房地下铺设圆形的、永久性的通风管与镀槽排风罩连接。
7.“局部浓缩槽”的设计和制作。
8.一种小零件“滚镀筒”的设计和制作。
9.电镀厂房绿化。
说明书
一种电镀无废水排放工程技术
本发明涉及装备制造业、军品民品制造业，不可缺少的“电镀行业”生产，实现无废水排放技术。
电镀是装备制造业、军品民品制造业，不可缺少的工种，但又是严重污染环境的工种，它在生产过程中产生大量的废水、废气，污染周边环境和江河、湖泊。
随着我国改革开放后，民营企业大量的、成倍的增加，工业三废的污染越来越严重，尤其是“电镀行业”生产的废水、废气更是如此。长期以来，我国和世界各国都在努力寻求各种方法，来解决“电镀行业”生产对环境的污染这道难题。
1984年，《电镀与环保》第1期，刊登了中国环境监测总站刘培哲教授发表的《电镀逆流漂洗技术》讲座。他收集了我国及美国、日本、西德等国家，一部分经过生产检验的逆流漂洗各项技术参数，并出示计算实例。还有美国学者J.B.Kushner1971年提出的逆流漂洗计算方法。
1986年，胡德忠工程师在徐州四八一三厂，建了一条“镀铬逆流漂洗生产线”。后来《科技日报》报导了他的事迹(见1988年4月8日科技日报)。但至今也没有得到推广。
1996年，当时的中国航空工业总公司，委托南昌航空工业学院彭希仁老师为主编，组织各地的电镀专家和教师，编写了一本教材，题目是：《电镀清洁生产技术和管理》。其中第七章重点介绍了“电镀逆流漂洗技术”。
但是，时间几十年过去了，“电镀逆流漂洗技术”国内国外至今也没有得到应用。其原因是由于“逆流漂洗技术”的理论计算，与实际生产情况不同(见说明书8/14页附注1)，如果仅仅按“逆流漂洗技术”的理论，实现不了“电镀工序”无废水排放，更不要说实现“电镀行业”生产无废水排放了。因为“电镀行业”生产，还有镀前处理的除油，酸洗工序;镀后处理的钝化工序，阳极化后的填充工序;槽液的过滤、阳极板洗刷、沉淀的碳酸盐清理等等，都有废水产生。所以，电镀生产远不止只要解决“电镀工序”无废水产生，就能实现“电镀行业”生产无废水排放。
据说国外，例如美国人，近来又提出“无氰、去镉”电镀。“无氰”电镀我国在上世纪1960年前后曾经开展过，用于民品生产还可以，而要求严格的某些军品零件，就很难达到质量要求。即使“无氰、去镉”电镀能达到民用产品的质量要求，也只是部分“电镀工序”的废水有害程度降低而异，而多数“电镀工序”产生的废水，尤其是“电镀行业”生产产生的废水，对环境的污染危害依然存在。
所以，实现“电镀行业”生产无废水排放这道难题，至今仍然摆在世界电镀技术工作者的面前。
我们总结了几十年的电镀技术工作经验，提出：用“电镀无废水排放工程技术”，来实现“电镀行业”生产无废水排放，彻底解决世界“电镀行业”生产污染环境这道难题。同时，也为其他工业行业，如“化工行业”生产，解决环境污染问题提供借鉴。
一.“电镀行业”生产实现无废水排放的方法
我们的方法是：每个镀种用“局部浓缩法”，加上其他措施，首先实现“电镀工序”无废水排放。
1.镀前处理后，用“局部浓缩法”，做到室温(18℃～35℃)“电镀工序”无废水排放。如：氰化镀银、氰化镀铜、氰化镀金、氰化镀镉、氰化镀锌、氰化镀各种稀有金属，酸性镀铜、酸性镀镍、酸性镀金、酸性镀锡、镀锌镍合金、镀黑镍、镀铅锡合金等等。“室温电镀”采用6～7级漂洗(漂洗槽之间用∩型管连通)。
下面以室温(18℃～35℃)氰化镀银为例，来阐述以上各镀种，室温电镀如何实现“电镀工序”无废水排放。
镀银槽(1m×0.6m×1m)容积500升，成份：KCN 70克/升，Ag29克/升。
镀银槽旁边第1#漂洗槽内，应设“局部浓缩槽”，其长300、宽100、高250，容积7.5升。在每个浓缩槽的6升液面处有-Φ8小孔，并插有一软管至浓缩槽底部。“局部浓缩槽”四周和底层有2.5厘米宽的空间夹层，使之保温。设计时，如果局部浓缩槽容积要增加，只要其高度相对增加便可(见附图1)。
局部浓缩槽液用300瓦～500瓦的电热器加温浓缩(或太阳能加温)，使漂洗槽液只进不出，槽液在浓缩槽内充分浓缩。下班后或槽液过滤时或停产时，都可以进行这种浓缩工作。“局部浓缩槽”也带通风，与镀槽一边共用(见附图2)。
通过上述措施，可加快“局部浓缩槽”内槽液的浓缩速度，使其浓缩槽液超过镀槽的浓度。每隔6天，将浓缩的槽液全部返回到镀槽中，重新盛满6升1#漂洗槽液。这样每周生产时，零件带出的槽液又全部返回到镀槽中。在生产时只化验分析“末漂洗槽”的浓度不超标，随时添加去离子水。例如：氰化镀银槽后面6～7个漂洗槽的自然蒸发量约为30升，加上“局部浓缩”蒸发24升左右，末漂洗槽可补充去离子水54升，使漂洗水逆向流动。末漂洗槽浓度不超标，氰化室温镀银工序就能长期正常运作。其他室温镀槽也按此进行，就能实现室温“电镀工序”无废水排放。
下面以氰化镀银为例，计算每周生产时“末漂洗槽”需补充的去离子水量。
(1)以每槽3000件(针、孔)零件，带出槽液200毫升(零件浸水前后重量之差)。
(2)每天两班镀10槽(每槽1.5小时)带出槽液：200毫升/槽×10槽=2升/每天。
(3)镀银槽KCN含量70克/升，每天带出KCN重量：70克/升×2升=140克/每天。
(4)要使7#“末漂洗槽”槽液浓度达到国家允许含量0.015克～0.020克/升，1#漂洗槽浓度应为21克/升(化验分析即可)。
(5)1#漂洗槽每天的漂洗水为：140克÷21克/升=6.7升。
(6)每天将6.7升(浓度21克/升)1=漂洗槽液浓缩成2升后，返回到镀槽才能达到平衡。也即每天“局部浓缩”蒸发：6.7升-2升=4.7升。每周生产5天，其每周蒸发量为：4.7升/天×5天=23.5升。
(7)加上6～7个漂洗槽的自然蒸发量(附注：贵阳市区平均每天每平方米的水面自然蒸发量为1.1升/平方米，经试验得出。也可查询当地气象站资料)。
7个漂洗槽的蒸发量：0.6m2/个×7个×1.1升/m2×7天=32.34升;
6个漂洗槽的蒸发量：0.6m2/个×6个×1.1升/m2×7天=27.72升;
每周自然蒸发量平均为：(32.34升+27.72升)÷2=30升。
所以，每周生产需补充去离子水：23.5升+30升=约54升。
其他镀种也按上述方法，计算出末漂洗槽每周生产需补充的去离子水量。
新建的电镀厂生产线如果每周“末漂洗槽”补充54升去离子水，没有达到水平“标线”高度，说明“局部浓缩”蒸发量大，电热器的瓦数要适当降低。反之，如果超过水平“标线”高度，说明蒸发量小，就应增加电热器瓦数。当新建的电镀厂达到正规生产时，应安排槽液调配工和化验人员，星期六不休息换到星期一休息，除本职工作外，还应检查所有镀种“末漂洗槽”的水平“标线”，并进行调控和补加去离子水。
“局部浓缩槽”的容积根据各室温“电镀工序”的需要，可为6升、8升、10升、12升不等。如果超过600升以上的大镀槽，应设置两个“局部浓缩槽”。
大零件的室温电镀采用挂镀自动线生产(操作方法见说明书9/14页附注2)。
小零件的室温电镀通常采用滚镀。但是，现有技术的“滚镀筒”设计和制作，世界各国自有电镀生产以来，都是一成不变的：模式老旧、结构复杂，笨重不灵活、装卸不方便。我们发明制作的“滚镀筒”(见附图3)，就克服了上述缺陷。这种“滚镀筒”尤其适合小零件的镀金、镀银生产。
2.镀前处理后，用“局部浓缩法”，做到加温“电镀工序”无废水排放。如：装饰性镀铬、钢制模具镀铬、钢铁零件发兰、磷化、碱性镀锡、铝合金零件阳极化的“填充”工序等等。
加温“电镀工序”通常采用4～5级漂洗。其附设“局部浓缩法”槽子的设计、制作、操作方法，以及计算每周生产时末漂洗槽需补充的去离子水量，与室温“电镀工序”相同。由于是加温镀槽，槽液的蒸发量大得多，所以每天还可以直接补充适量的1=漂洗槽的槽液到镀槽中。
镀铬槽和其他加温槽，如果是用蒸汽管加温，可以将镀槽蒸汽加温管延伸到1#漂洗槽内，利用余热将1=漂洗槽的槽液加温，使1#漂洗槽的槽液浓度高于室温时浓度，有利于“漂洗工序”顺利进行，这时1#漂洗槽与2#漂洗槽之间的∩型连通管可以不要，用手工补 充镀槽和1#漂洗槽的漂洗水量。
3.镀锌、镀镉的“镀后处理”工序：采用“低铬钝化”后，免洗→吹干→烘干。能做到无废水排放。
4.镀银、镀金后用“皂角水”滚光→水洗→吹干→烘干，能做到无废水排放。镀银零件再浸“JB823”，不但能防银层变色，而且不影响导电性能。
5.电镀无废水排放技术应用时，存在几个实际技术问题的解决：
(1)阳极板存洗槽的设置及泥灰的洗刷
凡是有用阳极板的镀槽，其前面设置两个小槽(见附图2)。两个小槽占的面积合起来正好是一个镀槽的面积，专门用来存放和刷洗阳极板用，分为1号槽(存放阳极板)和2号槽(刷洗阳极板)，槽内注入纯水。当生产完毕后，从镀槽取出阳极板(用机械操作)，在其上空停留30秒钟，滴去大部分余液，放入1号槽内。第二天生产时逐一取出，在2号槽里用尼龙毛刷，刷洗阳极板上的泥灰。导电勾用水砂纸擦拭，然后用抹布擦净污灰。阳极板取出，滴去余液，在1号槽里浸一下，再挂到镀槽里。做生产准备工作时，镀槽的导电杆和抹布的清洗，在镀前处理工作区指定的一个水槽里进行。
(2)过滤机(过滤纸、布)的清洗
镀槽每季度过滤一次。用过滤机过滤到与镀槽大小一样的塑料槽里。过滤完后，其过滤机，滤芯、和软管等附件，在镀槽前的2号槽(刷洗阳极板)中清洗，洗后滴尽余液收起保存。镀槽的底部剩余的槽液(过滤机吸不到)，则用一个小塑料槽(或盆)盛起来。镀槽用细纱拖把清扫干净，拖把用塑料盆盛适量的第1号漂洗槽液清洗，拖把拧净，槽液保存。在镀槽上放一个用塑料板做成的过滤盘(呈V型，底部钻许多小孔，或用过滤布也可)，上面再铺上滤纸。先将小塑料槽盛的底槽液过滤，待底槽液快过滤完时，再将洗过拖把的第一号漂洗槽过滤。等到过滤要完成时，将过滤盘(或滤布)连同过滤纸一起移到第1号漂洗槽上滴尽余液。过滤好的槽液倒入镀槽中(用手工或不带过滤芯的过滤泵都可)。这个工作对300升～500升槽液来说，3小时～4小时可完成。下午或第二天上班，将放在第1号漂洗槽上的过滤盘(或过滤布)里的滤纸叠好，放在专用小塑料箱里，自然干燥。待放入一定数量时，用专用炉子焚烧，或掺到锅炉房里的煤中烧掉。过滤盘(或过滤布)则在镀前的2号槽中清洗，滴干或拧干槽液后保存。以上对不大于500升的镀槽定期过滤来说。如果大容积的镀槽过滤，可用过滤机连续过滤，其做法要简单得多。
漂洗槽主要是灰尘，可半年过滤一次。过滤顺序为，依次从第1号漂洗槽到末漂洗槽。方法与上面基本相同，因为漂洗槽的浓度低，过滤速度要快得多。镀槽前的1号和2号阳极存洗槽的槽液如何处理呢?做法是：经过一段时间，例如一个季度，2号槽的槽液变脏了，进行过滤。并将1号槽的槽液(比较干净)倒入2号槽中。过滤好的2号槽的 槽液倒入1号槽中。到一定时候重复上述作法，目的是为了使1号存放阳极板的槽液干净一些。
因阳极板和过滤机、过滤布，每次带出槽液到阳极存洗槽内并不多，且次数有限。据估算，如果阳极存洗槽的槽液浓度达到镀槽浓度的30%，需4～6年。不必担心阳极存洗槽变浓的麻烦。当浓度达到一定程度，可在夏天将存洗槽液移至厂房屋顶，用专用槽自然蒸发浓缩，经过滤后分次加到镀槽中。
需要指出的是，各镀种的阳极板、过滤布、滤芯、拖把等的清洗，必需在该镀种前面的阳极存洗槽内进行不得串用。过滤布、滤芯、拖把要有标识，固定在一种槽液中使用。
(3)沉淀的多余的碳酸盐回收和利用
碱性氰化镀铜、镀锌、镀镉等，到一定时候槽内会有不少的碳酸盐沉淀。其清理的方法是：待每年的冬季室温较低时，先抽出槽液，槽底沉淀的碳酸盐，用过滤布袋装好，用机械提起，在镀槽上空停留20分钟(时间长一些更好)，滴尽余液。然后跟零件镀后一样，进行漂洗，在每个漂洗槽上停留3分钟～5分钟。末槽漂洗后，再用6升～12升的纯水从袋口往里冲洗。滴尽余液，时间越长越好。漂洗后的碳酸盐不要倒掉，可加到除油槽中，装挂槽是中和槽，也可适量加些。
(4)金属离子过剩的处理
多数镀槽生产到一定时候，会有过剩的金属离子产生，超过工艺配方的含量，如镀铜、镀锌、镀银、镀镍等等。解决的办法很简单：生产时减少甚至不用阳极板，用不锈钢板代替阳极，只要生产1天～2天，过剩的金属离子便会降下来。镀镍槽可用碳精棒做阳极。
(5)铜合金零件镀前处理的“浓硝酸+浓硫酸”混合强酸腐蚀工序，会产生大量有害的腐蚀性的“一氧化氮”，可以用盐酸(或稀硝酸)腐蚀来代替。
(6)黄铜零件镀银(或镀金)前的“汞化”工序，可以取消，那是上世纪40、50年代的老工艺。可以用带电下槽预镀铜后，再带电下槽镀金、镀银。
6.镀前处理废水利用
(1)废水的来源
镀前处理的废水来源于除油、酸洗工序的漂洗水，除油槽液、酸洗槽液和阳极氧化槽液的更换。以上形成的酸、碱废水中主要含铜、铁、铝等金属杂质。
(2)回收和利用方法
需要更换的除油槽液、酸洗槽液和阳极氧化槽液，不得往排水沟里倾倒，要用专用的储存槽(罐)分别收集起来，经过沉淀过滤后，一小部分用于调整中和池的PH值。其余用小塑料瓶分装，贴上标签，可以发给(或少量收费)附近居民区洗刷公共厕所和家庭卫生间之用。
通过以上处理和利用，剩下的就是除油、酸洗工序的漂洗水和清洗除油槽、酸洗槽和阳极氧化槽少量的酸、碱废水排入中和池。
(3)中和池处理后，废水再利用。中和池设计(见附图4)。
处理过程说明：
a.镀前处理的废水汇流到一个小的过滤池(0.8m×0.8m×0.6m)内，其作用是通过2层孔径大小不同的过滤网筛，将废水中的固体杂物如零件、铁丝、铜丝、金属屑、布条、塑料等废弃物首先过滤出来，不至于排到中和池内。每天上班前作生产准备时，必须有专人负责，将固体杂物清除干净。
b.过滤后的废水通过橡胶水塞流到中和池内。中和池为两个，可交替使用，橡胶水塞的大小可根据废水的流量而定。这里不用金属阀门，因为金属阀门用不了多久就锈死，就是用不锈钢也如此。用橡胶水塞比较方便、适用。
c.废水流满一个中和池后，用橡胶水塞堵住废水，使其流到另外一个中和池里。这时用压缩空气充分搅拌废水，压缩空气管用塑料材料，其安装位置能使中和池里的废水搅拌均匀。然后取样分析，用镀前处理更换的废酸或废碱调整PH值，符合排放标准，用水泵抽到蓄水池内。蓄水池的容积与一个中和池的容积一样大。蓄水池内安有塑料板制作的隔离板，能使水再次均匀混合，并有压缩空气搅拌。蓄水池不上盖，露天。
d.蓄水池的水通过地下管路(塑料阀门)流到喷泉池里。
e.喷泉池的水经溢水口和专用管道流到厂房外面的储水池里，其水平位置要比喷泉池低，储水池的水也可以抽到高位水塔，安装专用管路作冲洗厕所用水。也可用专车装运储水池的水浇灌工厂的树木花草和附近城市街道洒水消尘之用。
f.蓄水池、喷泉池、和储水池每年夏天要清扫一次。
通过以上措施，做到镀前处理的废水，不流到厂外的水沟、河流或湖泊里，而是经过处理后就地利用，实现“电镀行业”生产无废水排放。
二.“电镀行业”生产废气减少的方法
1.采用中低温的槽液配方，减少废气的排放量，如：低温发兰、低温磷化、中低温镀铬。
2.使用铬雾抑制剂、玻璃珠、塑料球于镀槽液面，减少铬雾挥发。
3.民用产品采用代镉镀层、无氰槽液，低浓度、低毒性的槽液配方。铝合金阳极化后的“重铬酸钾”填充，可用“白水”填充代替。
三.电镀厂房设计
1.电镀工艺平面布置图设计
见1998年5月12日设计的，贵航集团188厂表面处理厂房平面布置图(见附图5)，和1#电镀车间工艺平面布置图(见附图6)。
2.电镀厂房地面设计
由于“电镀工序”实现了无废水排放，除了“镀前处理”的除油、除锈工序需要水沟排放酸、碱废水外，其余的“电镀工序”都没有废水产生。所以，在作电镀厂房地面设计时，要把所有摆放镀槽的地面落下350mm。这样就避免“镀前处理”的酸、碱废水淌到人行道上来。人行道无废水，安全隐患的脚踏板可取消，工人不穿水鞋，穿布鞋就可以进行操作了，既安全又方便。
3.通风设计
“电镀行业”生产通风设施的好坏，直接影响工人的身体健康。为此提出与国内外一种不同的通风设计模式：
(1)电镀厂房所有的窗户要密封，出入门能自动关闭。
(2)厂房上面应“吊顶”，一是保温，二是便于安装“送风装置”。
(3)在厂房每个窗户下面建“负压室”。“负压室”内安装《双J油烟机》(见附图7)。“负压室”内的《双J油烟机》通过厂房地下铺设圆形的、永久性的通风管与镀槽排风罩连接。
这种设计因管道连接紧密，不会有镀前处理排水沟的废水流入排风管道内，其它镀槽摆放处又没有废水。避免了原来“地沟通风”经常被电镀废水渗入、灌满的麻烦。
《双J油烟机》的集油盒，收集的槽液可定期倒回镀槽中。风扇叶片和镀槽通风罩内壁粘附的槽液，每季度一次在1#漂洗槽中洗刷、清洗回收。通风管道内壁的槽液，每半年回收一次。作法是：先用1#回收槽液浸泡、溶解，用压缩空气轻轻搅拌，完全溶解后，再用槽液过滤用的水泵抽回到1#漂洗槽中。
以上通风设计模式，电镀生产时，厂房顶层的送风装置自上而下流出新鲜空气，到达离地面0.7米左右高时，通过厂房内所有镀槽的排风罩，连电镀废气一起，由《双J油烟机》排出室外，使整个厂房内空气新鲜，彻底改变现在电镀厂房有害气体到处弥漫的生产环境。
四.电镀槽设计
1993年，我们设计了一套用于机械操作和自动化生产线的电镀槽。
需要指出的是：现在国内外的电镀厂所有的塑料镀槽，设计制作时，都有100mm左右高的腿支撑槽体。
我们的设计是：镀槽、阳极板存洗槽和所有的漂洗槽，都不要制作腿支撑槽体。槽子安放时，槽底直接与地面贴着，这样可防止“阳极板”放进、取出槽子时，因滑落掉入槽子打坏槽底而使槽液泄漏。为此，所有使用阳极板的镀槽、存洗槽都要放入一块与底层面积稍小一点的塑料板，塑料板的厚度为6mm，钻φ8左右的小孔，塑料板一面的四周和中间焊接15个左右的塑料柱(其高为50mm，直径Φ12mm，均匀分布)，起缓冲作用，可防止镀槽被阳极板滑落打穿槽底，造成安全事故和经济损失。尤其是贵重的氰化镀金、 氰化镀银更要注意防护。
五.“电镀行业”生产自动线设备改进
电镀自动生产线必须要求小巧玲珑，因为进行电镀时，每次零件的重量最多也就50公斤左右。除导电杆外，其余轨道、支架、紧固件、滚筒都可用塑料制作，电机外壳、转动链条要喷塑处理。
为此，全国应建几个电镀自动生产线设备(包括夹具)制造厂，既可以节约原材料，又能提高生产效率。须知，电镀设备、夹具好用，一个电镀工人可以顶替几个电镀工人的生产效率。
六.新建电镀厂房采用黄明太阳能技术
利用太阳能照明、生产、采暖和职工洗澡。使不受欢迎的电镀工种成为装备制造业、军品民品制造业、最受欢迎和羡慕的工种。
七.电镀厂房绿化
电镀厂房周围要有不少于8米宽的绿化带，厂房中心(酸碱中和处理池)周围要建小花园，汽车只允许开到酸碱储存库前为止。
酸碱中和池的水经过分析处理后，抽到高位蓄水池，蓄水池一端(靠酸碱库)有一排出水口，通过管道流到圆形喷泉池内，利用自然落差形成伞形或别的形状的喷泉。
厂房墙的周围每隔6米，离墙根0.5米远，挖一个1米×1米×1米的坑，填满肥沃土质，栽上常绿的“爬墙虎”(贵阳植物园有这种一年四季都是常绿的“爬山虎”)，使厂房墙体表面(除窗户)不到三年“爬墙虎”就可以爬满。墙体外表不抹水洗石，更不用贴瓷砖，砖墙就可以，除节省建筑费外，还利于“爬墙虎”的攀附。管理得好，“爬墙虎”爬至房顶，如果房顶爬不满，在房顶上用大的“土壤钵”(可用塑料板焊制)，再栽种“爬墙虎”。这样整个电镀厂房及周围，人们看到的是生气勃勃、郁郁葱葱的小花园，展现在人们面前的电镀厂房，将不再是环境污染之源，而是生命之泉——绿色世界。
八.提示和附注
提示
以上是综合的、多工种的电镀厂房设计。各地根据情况的需要，也可设计建造1个镀种或2～3个镀种的“电镀无废水排放生产线”、这就简单容易得多。
附注1
“逆流漂洗技术”的理论计算与实际情况不同，这是因为理论计算公式：
计算的结果与实际生产情况存在差异
(1)Q-漂洗水量(l/h)，是以小时(h)计算，而实际生产时，由于零件要求的镀层厚度不一致，有的要镀60分钟，有的只镀30分钟，每小时镀件进出槽次数不一样，而每小时漂洗的水量是不一样的，带出的槽液“g”也就有差异。
(2)因为漂洗水量的多少，是与镀件进槽、出槽的次数有关，而与每槽的电镀时间无关。所以，Cn-末漂洗槽的浓度(0.02克/升)也就很难确定，经常需要取样化验分析。
(3)C1-第1漂洗槽(容积500升)浓缩时，需要消耗大量的电能。浓缩后的槽液，一次加入镀槽又容纳不下，要分几次加。而镀槽是连续生产，不到一个月，末漂洗槽浓度又超标了，又要进行浓缩，造成浓缩槽液过剩。所以，仅仅按“逆流漂洗技术”理论，实现不了“电镀工序”无废水排放。
附注2
大零件挂镀操作方法说明：
(1)大零件采用挂镀自动线电镀生产。其镀槽尺寸为：长2米、宽0.8米、高1.2米，容积1600升。设置1#、2#两个镀槽并列排放(见附图6，1#电镀车间平面布置图：光亮镀锌镍)。
(2)在1#漂洗槽内安放2台“局部浓缩槽”(每台容积10升)。
(3)电镀生产时，根据零件镀层厚度要求，可以，零件先在1#镀槽镀20分钟后，再转到2=镀槽镀20分钟，其镀层厚度可为6～8微米。同样的电流密度，如果在1#和2#镀槽分别镀30分钟，其镀层厚度可为9～12微米。以上两种镀层厚度，可以满足各种产品零件的镀层厚度要求。
(4)每星期一上班时，将2台“局部浓缩槽”的槽液返回到1#镀槽内。2#镀槽因零件带进带出的槽液是相等的，槽液不存在减少情况。如果因自然蒸发水平面降低，可以添加1=漂洗槽液。
(5)通过以上对大零件挂镀方法的设计和操作，可以做到“电镀工序”无废水排放。