申请日2014.10.08
公开(公告)日2015.01.28
IPC分类号C02F9/06
摘要
本发明涉及一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法。目的是提供的方法应具有处理效率高、处理系统可实现全自动化运行以及运行费用较低的特点。技术方案是：一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，依次按照以下步骤进行：a.用硫酸将废水调节槽中废水的pH调节至2.0～4.0，同时投加催化剂FeSO4;b.步骤a处理过的废水首先进入投加氧化剂的电解反应槽进行电解处理，接着进入催化氧化反应槽进行充分氧化反应，同时经催化氧化反应槽反应后输出的废水按照一定的内循环比例回流至电解反应槽处理;c.步骤b中催化氧化反应槽输出的废水进入絮凝沉淀单元进行沉淀处理，上清液进入后续处理工艺，废渣按规定另作处理。
权利要求书
1.一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，依次按照以下步骤进行：
a.用硫酸将废水调节槽(1)中废水的pH调节至2.0～4.0，同时投加催化剂FeSO4;
b.步骤a处理过的废水首先进入投加氧化剂的电解反应槽(2)进行电解处理，接着进入催化氧化反应槽(3)进行充分氧化反应，同时经催化氧化反应槽反应后输出的废水按照一定的内循环比例回流至电解反应槽处理;
c.步骤b中催化氧化反应槽输出的废水进入絮凝沉淀单元进行沉淀处理，上清液进入后续处理工艺，废渣按规定另作处理。
2.根据权利要求1所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤a中，废水的pH值为2.0～3.5。
3.根据权利要求1所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤a中，催化剂FeSO4投加量为400mg/L～600mg/L。
4.根据权利要求1所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤b中，电解反应槽中投加的氧化剂为H2O2，投加量为7.5mg/L～45mg/L。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤b中，电解反应槽电解处理时的输入电流为10-20A。
6.根据权利要求5所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤b中，催化氧化反应槽中完成催化氧化反应后输出的废水，按1:1的内循环比例回流至电解反应槽中。
7.根据权利要求6所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤b中，废水在电解反应槽和催化氧化反应槽中的停留时间为 30min～60min。
8.根据权利要求7所述的针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，其特征在于：所述步骤c中的絮凝剂为聚合氯化铝。
说明书
一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法
技术领域
本发明属于环境保护废水处理技术领域，尤其涉及一种针对非离子表面活 性剂废水的预处理方法。
背景技术
非离子表面活性剂(non-ionic surfactant,NIS)由于其具有较高的表面活性， 水溶液表面张力较低，同时非离子表面活性剂的临界胶束浓度一般都低于阴离 子表面活性剂，具有更好的乳化作用和洗涤能力，使其成为继阴离子表面活性 剂后使用量最大的表面活性剂，近年来我国非离子表面活性剂的生产能力也在 快速增长。目前市场上聚氧乙烯型和多元醇类非离子表面活性剂占比较高，而 这些物质均属难生物降解类有机物质，非离子表面活性剂的大量生产和使用增 大了环境的风险。
表面活性剂主要通过废水排放进入环境，废水中的表面活性剂会造成水体 起泡、产生毒性，表面活性剂在水中起泡会降低水中的复氧速率和充氧程度， 使水质变坏，影响水生生物的生存，使水体自净受阻。同时，表面活性剂还能 乳化水体中其他的污染物质，增大污染物质的浓度，造成间接污染。此外，大 量的泡沫还会影响废水中污泥的沉降性能，从而影响废水处理设施的处理效率。
当然，目前还没有针对非离子表面活性剂的环境质量标准和排放标准，但 是考虑到其对环境的不利影响，开发出针对性的去除技术和处理设施还是十分 必要的。鉴于非离子表面活性剂的特别的物理化学性质，区别于阴离子表面活 性剂类废水，常规的混凝沉淀+生化处理工艺的处理效果均不理想;泡沫分离等 物理去除方法虽能达到从水中分离出非离子表面活性剂的目的，但从根本上没 有破坏非离子表面活性剂的结构，去除并不彻底。传统的湿式氧化等高级氧化 技术可以破坏非离子表面活性剂的结构，消除非离子表面活性剂的毒性，但成 本相对较高，且面临剧烈反应条件下泡沫控制的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服上述背景技术的不足，提供一种针对非 离子表面活性剂废水的预处理方法，该方法应能有效处理非离子表面活性剂废 水，具有处理效率高、处理系统可实现全自动化运行以及运行费用较低的特点。
本发明提供的技术方案是：
一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法，依次按照以下步骤进行：
a.用硫酸将废水调节槽中废水的pH调节至2.0～4.0，同时投加催化剂 FeSO4;
b.步骤a处理过的废水首先进入投加氧化剂的电解反应槽进行电解处理， 接着进入催化氧化反应槽进行充分氧化反应，同时经催化氧化反应槽反应后输 出的废水按照一定的内循环比例回流至电解反应槽处理;
c.步骤b中催化氧化反应槽输出的废水进入絮凝沉淀单元进行沉淀处理， 上清液进入后续处理工艺，废渣按规定另作处理。
所述步骤a中，废水的pH值优选为2.0～3.5;
所述步骤a中，催化剂FeSO4投加量为400mg/L～600mg/L;
所述步骤b中，电解反应槽中投加的氧化剂为H2O2，投加量为 7.5mg/L～45mg/L;
所述步骤b中，电解反应槽电解处理时的输入电流为10-20A。
所述步骤b中，催化氧化反应槽中完成催化氧化反应后输出的废水，按1:1 的内循环比例(即回流废水与输至下一工序废水的体积比)回流至电解反应槽 中;
所述步骤b中，废水在电解反应槽和催化氧化反应槽中的停留时间为 30min～60min;
所述步骤c中的絮凝剂为聚合氯化铝(PAC)。
本发明具有以下显著的优点：
(1)整个处理系统稳定可靠，回流设计既降低运行成本又使得废水反应体 系混合均匀稳定;
(2)处理效率高，废水中NIS的去除率可以达到50%～80%。;
(3)运行费用较低，相对传统湿式化学氧化大幅减少药剂使用量;
(4)可实现全自动化运行，适合工业化应用推广。