申请日2016.03.28
公开(公告)日2016.06.15
IPC分类号A23L27/50; A23L11/00
摘要
本发明公开了一种大豆分离蛋白加工废水的利用方法，本发明涉及食品加工技术领域，本发明将大豆分离蛋白加工废水加以利用，大豆分离蛋白加工废水高温煮沸灭菌冷却后，按质量比豆粕：麸皮=6-10：2-4混合均匀，然后通过润分离蛋白废水、蒸煮、冷却、接种、液态制曲、成曲、混合食盐水稀醪保温发酵、成熟酱醅、压榨、静置澄清、灭菌过程得到成品酱油。本方法利用大豆分离蛋白加工废水来生产酱油的制备过程科学合理、设备简单、成本低廉，达到了高酶活、高蛋白利用率的目的，既能够解决资源浪费，又能够提高经济效益。
权利要求书
1.一种大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)按照质量比豆粕：麸皮=7-10:2-4取豆粕和麸皮，并混合均匀;
2)大豆分离蛋白加工废水灭菌并冷却备用;
3)将豆粕与麸皮混合料润灭菌后的大豆分离蛋白加工废水，成稀态;然后灭菌蒸料2-40min;
4)冷却至35℃以下时，在无菌环境下，接入曲料干重的0.3-0.5%的种曲，摇瓶混匀分散成薄层;
5)曲料于30-35℃静置培养5-10h，然后于32-38℃下摇床培养36-60小时，得液态曲;
6)加入6-10°Bé的无菌盐浆水，继续摇床稀态发酵，发酵温度为35-40℃，发酵时间为9-18天;
7)酱醪发酵成熟后压榨，静置澄清后灭菌得成品酱油。
2.如权利要求1所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于：步步骤1)中，挑选新鲜去杂的原料破碎颗粒，颗粒大小为2-3mm，用标准筛过筛后8目以上颗粒不超过20%，20目以下粉末不超过5%。
3.如权利要求1所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于：步骤2)中的灭菌采用高温煮沸灭菌;步骤3)中灭菌蒸料具体为在121℃下灭菌蒸料7-20min。
4.如权利要求1-3任一项所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于：步骤3)中，豆粕与麸皮混合料与大豆分离蛋白加工废水的质量比为1:5-8。
5.如权利要求1所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于：步骤5)中，盐浆水与成曲的质量比为1.5-2.5:1。
6.如权利要求1或5所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于，盐浆水的制备方法为：将6-10kg食盐加入到100kg大豆分离蛋白加工废水中溶解。
7.如权利要求1或5所述大豆分离蛋白加工废水的利用方法，其特征在于：酿造用水全部为大豆分离蛋白加工废水。
说明书
一种大豆分离蛋白加工废水的利用方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种大豆分离蛋白加工废水的利用方法。
背景技术
豆制品，作为我国优秀的传统食品，千百年来，以它极佳的口感，丰富的营养和低廉的价格，成为我国人民生活的必需品，维护着我国人民的健康。目前大豆蛋白加工逐步成为大豆利用的新方向，大豆蛋白生产企业规模的逐步扩大，致使相应的大豆乳清废水排量也逐年增大，国内对大豆分离蛋白废水的利用多局限于生化处理，回收利用率不高，高蛋白含量的乳清废水的污染防治就显得尤为重要。
大豆分离蛋白在加工过程中会产生大量的有机废水，主要来源于离心阶段产生的大量乳清废水，由于其生物耗氧量(COD)、化学耗氧量(BOD)较高，总氮(TN)和氨氮(NH3-N)也较高，属于高浓度可生化性程度高的废水。乳清废水中含有大分子蛋白、小分子寡糖、色素类和盐类等物质，另外还有很多有益的生理活性成分，如大豆异黄酮、皂苷、大豆低聚糖、胰蛋白酶抑制剂等。在大豆分离蛋白加工过程中，乳清水大多被视为废物而弃去，这不仅造成资源的极大浪费,也给环境带来污染，因此加强大豆分离蛋白废水利用的关键技术研究亟待解决。
传统生产酱油的工艺多采用低盐固体发酵，该工艺多以大豆(豆粕)、麸皮为原料，经蒸煮、制曲、并采用低盐固态发酵方法制得成品。该工艺由于是高温、短周期的固态发酵，所以其酶系少，酶活低，色泽发乌浑浊，口感发苦，其感官指标较差。
而另一种常用的工艺是高盐稀态发酵，该工艺以蒸煮后的豆粕和煎炒后的小麦为原料，经混配、制曲、制醪、并采用高盐稀态发酵制成色泽红褐光泽、风味优良的酱油，但其发酵周期过长、投资大、成本高让许多中小企业难以负荷，再者含盐量过高，不能满足消费者对低盐食品的需求。
发明内容
为了弥补以上不足，利用大豆分离蛋白废水发酵生产酱油的方法，该方法生产原料易得，生产周期短，原料利用率高。
本发明的技术方案为：
一种大豆分离蛋白加工废水的利用方法，包括以下步骤：
1)按照质量比豆粕：麸皮=7-10:2-4取豆粕和麸皮，并混合均匀;
2)大豆分离蛋白加工废水灭菌并冷却备用;
3)将豆粕与麸皮混合料润灭菌后的大豆分离蛋白加工废水，成稀态;然后灭菌蒸料2-40min;
4)冷却至35℃以下时，在无菌环境下，接入曲料干重的0.3-0.5%的种曲，摇瓶混匀分散成薄层;
5)曲料于30-35℃静置培养5-10h，然后于32-38℃下摇床培养36-60小时，得液态曲;
6)加入6-10°Bé的无菌盐浆水，继续摇床稀态发酵，发酵温度为35-40℃，发酵时间为9-18天;
7)酱醪发酵成熟后压榨，静置澄清后灭菌得成品酱油。
作为优选方案，步步骤1)中，挑选新鲜去杂的原料破碎颗粒，颗粒大小为2-3mm，用标准筛过筛后8目以上颗粒不超过20%，20目以下粉末不超过5%。
作为优选方案，步骤2)中的灭菌采用高温煮沸灭菌;步骤3)中灭菌蒸料具体为在121℃下灭菌蒸料7-20min。
作为优选方案，步骤3)中，豆粕与麸皮混合料与大豆分离蛋白加工废水的质量比为1:5-8。
作为优选方案，步骤5)中，盐浆水与成曲的质量比为1.5-2.5:1。
作为优选方案，盐浆水的制备方法为：将6-10kg食盐加入到100kg大豆分离蛋白加工废水中溶解。
作为优选方案，酿造用水全部为大豆分离蛋白加工废水。
本发明整个生产工艺严格遵守无菌操作，加强监管，减少杂菌污染。生产工艺中最关键的是液态制曲和低盐稀醪发酵;豆粕也可由豆渣代替。本发明工艺制得的酱油香味浓郁、色泽好，感官性能稳定。
本发明的有益效果为：
酱油酿造过程中蛋白酶活达到1500U/g-3000u/g，比常规酿造方法提高约20%-50%，在相对较短的发酵期内生产的酱油全氮、氨基酸态氮、还原糖及其他各理化指标均达到国家标准，并富含多种氨基酸和酯类物质，口感较鲜美，酱香较浓郁，酱油质量得以提高。
以大豆分离蛋白加工废水代替酿造用水来酿造酱油的制备过程科学合理、设备简单、成本低廉，达到了高酶活、高蛋白利用率的目的，使生产废品得到了增值;且生产的酱油香味浓郁、色泽好，感官性能稳定，既能够解决资源浪费，又能够提高经济效益