申请日2016.04.22
公开(公告)日2016.07.20
摘要
一种对大豆油废水乳化油处理的方法,属于微生物技术和环境工程技术领域。本发明的目的是利用乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中的乳化油进行破乳处理;然后利用约氏不动杆菌产生微生物絮凝剂,对破乳后的乳化油进行絮凝处理,去除大豆油废水乳化油的对大豆油废水乳化油处理的方法。本发明的步骤是:(1)乙酸钙不动杆菌菌悬液的制备;(2)约氏不动杆菌制备微生物絮凝剂;(3)对大豆油废水中的乳化油进行破乳;(4)破乳后的乳化油进行处理。本发明乳化油破乳率较高,保持在95.39%~96.70%;再利用约氏不动杆菌产生的微生物絮凝剂对破乳后的乳化油进行絮凝去除,大豆油废水乳化油去除率和COD去除率均较高,分别保持在92.01%~94.45%和47.32%~50.88%。
权利要求书
1.一种对大豆油废水乳化油处理的方法,其特征在于:其步骤是:
(1)乙酸钙不动杆菌菌悬液的制备:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.2906的乙酸钙不动杆菌的一株单菌落接入到100mL无菌的种子培养基中,其中乙酸钙不动杆菌种子培养基中各组分用量分别为:酵母浸出粉3g/L;蛋白胨8g/L;NaCl6g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以180rpm培养1天,得到培养好的乙酸钙不动杆菌菌悬液,将得到的菌悬液存放在4℃冰箱中保存备用;
(2)约氏不动杆菌制备微生物絮凝剂:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.8030的约氏不动杆菌的一株单菌落接入到100mL无菌的发酵培养基中,所述的约氏不动杆菌发酵培养基中各组分用量分别为:葡萄糖15.0g/L;K2HPO43g/L;KH2PO43g/L;尿素0.3g/L;酵母膏0.3g/L;MgSO4·7H2O0.1g/L;NaCl0.1g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以150rpm培养5天,得到培养好的约氏不动杆菌微生物絮凝剂;冷却至室温后,将微生物絮凝剂存放在4℃冰箱中保存备用;
(3)对大豆油废水中的乳化油进行破乳:
取10~20mL步骤(1)得到的乙酸钙不动杆菌菌悬液投入到200mL隔油处理后的大豆油废水,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节隔油处理后的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌10min,然后在32℃培养箱中静置1天,得到乳化油破乳的大豆油废水,测定大豆油废水乳化油的破乳率;
(4)破乳后的乳化油进行处理:
取10~20mL步骤(2)得到的微生物絮凝剂,投入到200mL步骤(3)得到的乳化油破乳的大豆油废水中,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节破乳的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌2min,然后以120rpm慢速搅拌10min,静置20分钟后,测定大豆油废水乳化油的去除率和COD的去除率。
说明书
对大豆油废水乳化油处理的方法
技术领域
本发明属于微生物技术和环境工程技术领域。
背景技术
大豆油废水主要包括精炼车间的碱炼废水、离心机冲洗水、浸出车间的冷凝器排水等加工过程排放的废水。这类废水的特征是油脂和有机物含量高,如不经过处理直接排放,会引起严重的水环境污染。
国内大豆油废水处理主要采取的工艺包括隔油处理,混凝或气浮处理,生物处理等。其中生物处理是大豆油废水处理的核心工艺,主要作用是去除废水中的有机物;隔油处理、混凝或气浮处理属于预处理工艺,主要作用是去除废水中的油脂,为生物处理创造一个良好的运行环境。隔油处理主要去除大豆油废水中的浮油和分散油,而乳化油油粒直径小,性质稳定,通过普通的气浮或混凝很难对其进行处理,进而影响生物处理系统的正常运行,因此除去大豆油废水中的乳化油是大豆油废水预处理技术中的难点与重点。
破乳在乳化油的处理过程中十分重要,乳化油一旦经过破乳处理,将很容易在后续的混凝或气浮处理过程中被去除。现有的破乳技术主要是添加化学破乳剂,但其具有选择性强、投加量大、难生物降解的缺点,使用过程中往往会对环境造成严重的污染。生物破乳剂是微生物代谢产生的、能使油水分离的生物制剂,包括微生物代谢产生的具有两亲性质的胞外产物和具有特殊表面性质与物质的生物破乳菌。其中,生物破乳菌表面复杂的结构、丰富的官能团和物质使得其具有更为高效的破乳性能和更好的适应性,可以对大豆油废水中的乳化油进行破乳处理。
发明内容
本发明的目的是利用乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中的乳化油进行破乳处理;然后利用约氏不动杆菌产生微生物絮凝剂,对破乳后的乳化油进行絮凝处理,去除大豆油废水乳化油的对大豆油废水乳化油处理的方法。
本发明的步骤是:
(1)乙酸钙不动杆菌菌悬液的制备:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.2906的乙酸钙不动杆菌的一株单菌落接入到100mL无菌的种子培养基中,其中乙酸钙不动杆菌种子培养基中各组分用量分别为:酵母浸出粉3g/L;蛋白胨8g/L;NaCl6g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以180rpm培养1天,得到培养好的乙酸钙不动杆菌菌悬液,将得到的菌悬液存放在4℃冰箱中保存备用;
(2)约氏不动杆菌制备微生物絮凝剂:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.8030的约氏不动杆菌的一株单菌落接入到100mL无菌的发酵培养基中,所述的约氏不动杆菌发酵培养基中各组分用量分别为:葡萄糖15.0g/L;K2HPO43g/L;KH2PO43g/L;尿素0.3g/L;酵母膏0.3g/L;MgSO4·7H2O0.1g/L;NaCl0.1g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以150rpm培养5天,得到培养好的约氏不动杆菌微生物絮凝剂;冷却至室温后,将微生物絮凝剂存放在4℃冰箱中保存备用;
(3)对大豆油废水中的乳化油进行破乳:
取10~20mL步骤(1)得到的乙酸钙不动杆菌菌悬液投入到200mL隔油处理后的大豆油废水,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节隔油处理后的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌10min,然后在32℃培养箱中静置1天,得到乳化油破乳的大豆油废水,测定大豆油废水乳化油的破乳率;
(4)破乳后的乳化油进行处理:
取10~20mL步骤(2)得到的微生物絮凝剂,投入到200mL步骤(3)得到的乳化油破乳的大豆油废水中,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节破乳的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌2min,然后以120rpm慢速搅拌10min,静置20分钟后,测定大豆油废水乳化油的去除率和COD的去除率。
本发明的积极的效果:
1、利用乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中乳化油破乳后,再利用约氏不动杆菌产生的微生物絮凝剂对破乳后的乳化油进行絮凝去除,处理过程能耗低,对环境不产生二次污染;
2、利用乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中乳化油进行破乳,乳化油破乳率较高,保持在95.39%~96.70%;再利用约氏不动杆菌产生的微生物絮凝剂对破乳后的乳化油进行絮凝去除,大豆油废水乳化油去除率和COD去除率均较高,分别保持在92.01%~94.45%和47.32%~50.88%。
具体实施方式
本发明的步骤是:
(1)乙酸钙不动杆菌菌悬液的制备:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.2906的乙酸钙不动杆菌(Acinetobactercalcoaceticus)的一株单菌落接入到100mL无菌的种子培养基中,其中乙酸钙不动杆菌种子培养基中各组分用量分别为:酵母浸出粉3g/L;蛋白胨8g/L;NaCl6g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以180rpm培养1天,得到培养好的乙酸钙不动杆菌菌悬液,将得到的菌悬液存放在4℃冰箱中保存备用;
(2)约氏不动杆菌制备微生物絮凝剂:
将保存在斜面上的菌株编号为CGMCCNO:1.8030的约氏不动杆菌(Acinetobacterjohnsonii)的一株单菌落接入到100mL无菌的发酵培养基中,所述的约氏不动杆菌发酵培养基中各组分用量分别为:葡萄糖15.0g/L;K2HPO43g/L;KH2PO43g/L;尿素0.3g/L;酵母膏0.3g/L;MgSO4·7H2O0.1g/L;NaCl0.1g/L;pH=7.5;在30℃摇床上以150rpm培养5天,得到培养好的约氏不动杆菌微生物絮凝剂;冷却至室温后,将微生物絮凝剂存放在4℃冰箱中保存备用;
(3)菌株编号为CGMCCNO:1.2906的乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中的乳化油进行破乳:
取10~20mL步骤(1)得到的乙酸钙不动杆菌菌悬液投入到200mL隔油处理后的大豆油废水,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节隔油处理后的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌10min,然后在32℃培养箱中静置1天,得到乳化油破乳的大豆油废水,测定大豆油废水乳化油的破乳率;
(4)菌株编号为CGMCCNO:1.8030的约氏不动杆菌对大豆油废水中破乳后的乳化油进行处理:
取10~20mL步骤(2)得到的微生物絮凝剂,投入到200mL步骤(3)得到的乳化油破乳的大豆油废水中,用浓度为0.01mol/L的NaOH调节破乳的大豆油废水的pH=7.5,用混凝搅拌器以300rpm快速搅拌2min,然后以120rpm慢速搅拌10min,静置20分钟后,测定大豆油废水乳化油的去除率和COD的去除率。实现大豆油废水乳化油的去除,为后续生物处理工艺提供良好的环境。
下面对本发明做进一步详细说明:
本发明利用乙酸钙不动杆菌对大豆油废水中的乳化油进行破乳处理;然后利用约氏不动杆菌产生微生物絮凝剂,对破乳后的乳化油进行絮凝处理,去除大豆油废水的乳化油,给大豆油废水后续生物处理工艺提供良好的环境。
现有气浮工艺对破乳后的乳化油具有较好的去除效果,但处理过程需要耗费大量电能。絮凝工艺对破乳后的乳化油同样具有较好的去除效果。生物絮凝剂具有独特的结构和功能,对破乳后的乳化油具有良好的絮凝沉降去除效果,且处理过程对环境不产生污染。