含油废水处理系统

发布时间:2017-12-2 14:31:49

  申请日2017.08.18

  公开(公告)日2017.10.24

  IPC分类号C02F1/40; C02F9/02; B01D17/022; A61L2/10

  摘要

  本发明提供一种含油废水处理系统,包括圆辊一、电动机、圆辊二、传动皮带、固定板一、刮油片、固定板二以及收集箱,所述圆辊一后端通过转轴装配在立板一前端面上部位置,所述电动机安装在立板二前端面上部位置,所述圆辊一通过传动皮带与圆辊二相连接,该设计实现了本发明自动调节传送皮带张力的目的,所述收集箱设置在刮油片下侧,所述固定板一安装在立板一右端面,所述固定板二安装在立板二右端面,所述刮油片下端面后侧与固定板一上端面相贴合,所述刮油片下端面前侧与固定板二上端面相贴合,该设计增加了本发明的杀菌功能,本发明工作效率高,占地面积小,故障率低,稳定性好,可靠性高。

  权利要求书

  1.一种含油废水处理系统,包括装置主体、废水搅动机构(1)、张力自适应机构(3)以及刮油防发酵机构(5),其特征在于:所述装置主体包括污水池(2)、立板一(4)、立板二(6)、集油罩(7)以及排水口(8),所述集油罩(7)装配在污水池(2)内部,所述立板一(4)下端安装在污水池(2)上端面后侧,所述立板二(6)下端安装在污水池(2)上端面前侧,所述排水口(8)装配在污水池(2)前端面;

  所述废水搅动机构(1)装配在污水池(2)左端面,所述废水搅动机构(1)包括放置板(11)、循环泵(12)、出水管(13)、进水口(14)以及进水管(15),所述放置板(11)安装在污水池(2)左端面,所述循环泵(12)设置在放置板(11)上端面,所述出水管(13)右端安装在污水池(2)左端面,所述出水管(13)左端连接循环泵(12),所述进水口(14)开设在污水池(2)内部右端面,所述进水管(15)左端连接循环泵(12),所述进水管(15)左端连接进水口(14);

  所述张力自适应机构(3)包括圆辊一(31)、电动机(32)、圆辊二(33)、传动皮带(34)、压辊(35)以及限位槽(36),所述圆辊二(33)后端通过转轴安装在污水池(2)内部后端面,所述圆辊二(33)前端通过转轴安装在污水池(2)内部前端面,所述圆辊一(31)后端通过转轴装配在立板一(4)前端面上部位置,所述电动机(32)安装在立板二(6)前端面上部位置,所述圆辊一(31)通过传动皮带(34)与圆辊二(33)相连接,所述限位槽(36)开设在立板一(4)前端面和立板二(6)后端面,所述压辊(35)通过方形块与限位槽(36)相连接;

  所述刮油防发酵机构(5)包括固定板一(51)、刮油片(52)、固定板二(53)、紫外线灯(54)、收集箱(55)以及支撑腿(56),所述收集箱(55)设置在刮油片(52)下侧,所述支撑腿(56)安装在收集箱(55)下端面,所述固定板一(51)安装在立板一(4)右端面,所述固定板二(53)安装在立板二(6)右端面,所述刮油片(52)下端面后侧与固定板一(51)上端面相贴合,所述刮油片(52)下端面前侧与固定板二(53)上端面相贴合,所述紫外线灯(54)装配在收集箱(55)内部左端面和右端面。

  2.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述支撑腿(56)装配有四组,四组所述支撑腿(56)分别布置在收集箱(55)下端面四个棱角处,所述支撑腿(56)下端装配有调节脚。

  3.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述收集箱(55)前端面装配有液位计。

  4.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述进水口(14)上装配有过滤网。

  5.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述刮油片(52)上端与传动皮带(34)相接触。

  6.根据权利要求1所述的一种含油污水处理系统,其特征在于:所述限位槽(36)内装配有弹簧,且弹簧与方形块相连接。

  7.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述电动机(32)通过传动轴与圆辊一(31)相连接。

  8.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述立板一(4)和立板二(6)与污水池(2)之间均装配有加强筋,且立板一(4)和立板二(6)规格相同。

  9.根据权利要求1所述的一种含油废水处理系统,其特征在于:所述收集箱(55)下端面装配有放油管,且放油管上装配有截止阀。

  说明书

  一种含油废水处理系统

  技术领域

  本发明是一种含油废水处理系统,属于污水处理设备领域。

  背景技术

  随着工业的迅速发展,工业生产中产生的工业废水大量排放,对水体的污染也日趋广泛和严重,威胁人类的健康和安全。对于保护环境来说,工业废水的处理比城市污水的处理更为重要。其中含油废水占工业废水中较大的比例,在石油、石油化工、钢铁、焦化、煤气发生站、机械加工等行业的工业操作中都会产生含油废水。含油废水如果不加以回收处理,会造成浪费;排入河流、湖泊或海湾,会污染水体,影响水生生物生存;用于农业灌溉,则会堵塞土壤空隙,妨碍农作物生长。含油废水的成分并不单一,增加了处理的难度。其中油类污染物质,除重焦油的相对密度较大以外,其余的相对密度都小于1。油类物质在废水中通常以浮上油、分散油和乳化油三种状态存在。

  现有技术中,含油废水处理装置依然存在着许多不足之处,其无污水循环流动机构,造成污水中的油分清理不彻底;现有的含油废水处理装置长时间使用后,传动皮带的的张力变小,容易导致刮刀与传动皮带之间产生较大间隙,降低了刮油的效果;同时现有的含油废水处理装置无杀菌功能,造成在处理食用油中容易出现发酵的情况,使用局限性大,所以急需一种含油废水处理系统来解决上述出现的问题。

  发明内容

  针对现有技术存在的不足,本发明目的是提供一种含油废水处理系统,以解决上述背景技术中提出的问题,本发明工作效率高,占地面积小,故障率低,稳定性好,可靠性高。

  为了实现上述目的,本发明是通过如下的技术方案来实现:一种含油废水处理系统,包括装置主体、废水搅动机构、张力自适应机构以及刮油防发酵机构,所述装置主体包括污水池、立板一、立板二、集油罩以及排水口,所述集油罩装配在污水池内部,所述立板一下端安装在污水池上端面后侧,所述立板二下端安装在污水池上端面前侧,所述排水口装配在污水池前端面,所述废水搅动机构装配在污水池左端面,所述废水搅动机构包括放置板、循环泵、出水管、进水口以及进水管,所述放置板安装在污水池左端面,所述循环泵设置在放置板上端面,所述出水管右端安装在污水池左端面,所述出水管左端连接循环泵,所述进水口开设在污水池内部右端面,所述进水管左端连接循环泵,所述进水管左端连接进水口,所述张力自适应机构包括圆辊一、电动机、圆辊二、传动皮带、压辊以及限位槽,所述圆辊二后端通过转轴安装在污水池内部后端面,所述圆辊二前端通过转轴安装在污水池内部前端面,所述圆辊一后端通过转轴装配在立板一前端面上部位置,所述电动机安装在立板二前端面上部位置,所述圆辊一通过传动皮带与圆辊二相连接,所述限位槽开设在立板一前端面和立板二后端面,所述压辊通过方形块与限位槽相连接,所述刮油防发酵机构包括固定板一、刮油片、固定板二、紫外线灯、收集箱以及支撑腿,所述收集箱设置在刮油片下侧,所述支撑腿安装在收集箱下端面,所述固定板一安装在立板一右端面,所述固定板二安装在立板二右端面,所述刮油片下端面后侧与固定板一上端面相贴合,所述刮油片下端面前侧与固定板二上端面相贴合,所述紫外线灯装配在收集箱内部左端面和右端面。

  进一步地,所述支撑腿装配有四组,四组所述支撑腿分别布置在收集箱下端面四个棱角处,所述支撑腿下端装配有调节脚。

  进一步地,所述收集箱前端面装配有液位计。

  进一步地,所述进水口上装配有过滤网。

  进一步地,所述刮油片上端与传动皮带相接触。

  进一步地,所述限位槽内装配有弹簧,且弹簧与方形块相连接。

  进一步地,所述电动机通过传动轴与圆辊一相连接。

  进一步地,所述立板一和立板二与污水池之间均装配有加强筋,且立板一和立板二规格相同。

  进一步地,所述收集箱下端面装配有放油管,且放油管上装配有截止阀。

  本发明的有益效果:本发明的一种含油废水处理系统,因本发明添加了放置板、循环泵、出水管、进水口以及进水管,该设计解决了原有含油废水处理装置无污水循环流动机构,造成污水中的油分清理不彻底的问题,实现了本发明内部污水循环流动的目的,便于对油分进行循环清理,提高了本发明的处理效果。

  因本发明添加了圆辊一、电动机、圆辊二、传动皮带、压辊以及限位槽,该设计解决了原有含油废水处理装置长时间使用后,传动皮带的的张力变小,容易导致刮刀与传动皮带之间产生较大间隙,降低了刮油效果的问题,实现了本发明自动调节传送皮带张力的的目的,简化了本发明的除油结构,提高了本发明的刮油效果。

  因本发明添加了固定板一、刮油片、固定板二、紫外线灯、收集箱以及支撑腿,该设计解决了原有含油废水处理装置无杀菌功能,造成在处理食用油中容易出现发酵的情况,使用局限性大的问题,增加了本发明的杀菌功能,实现了本发明快速刮除油分的目的,避免食用油出现发酵的情况。

  因本发明添加了调节脚,该设计便于调节收集箱的状态,另添加了液位计,该设计便于观察收集箱内油分的液位,另添加了过滤网,该设计避免杂物被吸入循环泵内,另添加了弹簧,该设计便于压辊始终与传动皮带相贴合,另添加了传动轴,该设计便于机械能的传递,另添加了加强筋,该设计提高了本发明内部结构的稳定性,另添加了放油管,该设计便于转移收集箱内的油分,另添加了截止阀,该设计便于控制收集箱内油分的流出,本发明工作效率高,占地面积小,故障率低,稳定性好,可靠性高。

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